摘要
喷射成形工艺能够以较少的工序生产整体致密、成分均匀、晶粒细化、力学性能优良的坯件， 但控制喷射成形过程的独立工艺参数却较多， 给工艺优化带来困难。结合所建立的３Ｄ 形状模型，针对两种不同运动方式的沉积器， 探讨了喷射熔滴质量流率沿雾化锥的轴向及径向的空间分布， 研究了雾化压力、沉积距离、沉积器下降速度、偏心距及倾斜角对高温合金沉积坯形状及致密度的影响。研究结果表明， 通过计算机辅助优化工艺参数后， 可以获得所需形状的。
The effect of processing parameters on shape and porosity of spray formed superalloy preform was studied using a 3D shape model, in which a further investigation of the spacial distribution of mass flux in the spray cone and tow sorts of substrate motion mechanism was concerned. It was concluded that a low porosity superalloy preform with desired shape can be achieved by optimizing the processing parameters.
出处
《中国有色金属学报》
EI
CAS
CSCD
北大核心
1999年第A01期84-89,共6页
The Chinese Journal of Nonferrous Metals
基金
航空科学基金
关键词
喷射成形
高温合金
形状模型
工艺优化
spray forming superalloy mass flux distribution shape model
