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压铸铝合金及压铸技术的研究进展 被引量：37
1
作者 黄晓锋 田载友 +2 位作者 朱凯 曹喜娟 谢锐 《热加工工艺》 CSCD 北大核心 2008年第17期137-141,共5页
综述了压铸铝合金的开发及应用状况、计算机模拟技术在压铸铝压铸技术中的应用、半固态流变压铸浆料制备及超低速压铸技术等先进铝合金压铸技术研究的最新进展。并指出将不同先进压铸技术的结合应用,可进一步提高铝合金压铸件性能,促进... 综述了压铸铝合金的开发及应用状况、计算机模拟技术在压铸铝压铸技术中的应用、半固态流变压铸浆料制备及超低速压铸技术等先进铝合金压铸技术研究的最新进展。并指出将不同先进压铸技术的结合应用,可进一步提高铝合金压铸件性能,促进压铸技术的发展。 展开更多
关键词 压铸 铝合金 数值模拟
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压铸件凝固过程温度场变化的计算机模拟 被引量：18
2
作者 谭建荣 吴培宁 +2 位作者 张树有 赵越 陈洪亮 《农业机械学报》 EI CAS CSCD 北大核心 2002年第2期105-108,共4页
针对复杂、薄壁压铸件 ,研究提出了对其实体模型进行计算机自动网格划分及对温度场变化进行计算机模拟的物理建模方法、计算方法及判定算法 ,并对计算结果进行了可视化。
关键词 压铸件 计算机模拟 温度场 可视化 凝固过程
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基于数值模拟的缸体压铸浇注系统位置选择 被引量：14
3
作者 孙林 苏勇 +2 位作者 王东岭 刘伟 梁国萍 《特种铸造及有色合金》 CAS CSCD 北大核心 2010年第1期62-64,共3页
为了对铝合金发动机缸体选择最佳的浇注系统和工艺参数,利用ProCAST软件对汽缸体的压铸过程进行了模拟。通过对两个不同浇注位置的压铸过程的流场和温度场进行模拟分析,从中选择了一个较合适的浇注位置,为模具的设计和工艺参数的确定提... 为了对铝合金发动机缸体选择最佳的浇注系统和工艺参数,利用ProCAST软件对汽缸体的压铸过程进行了模拟。通过对两个不同浇注位置的压铸过程的流场和温度场进行模拟分析,从中选择了一个较合适的浇注位置,为模具的设计和工艺参数的确定提供了依据。 展开更多
关键词 缸体 压铸 浇注位置 数值模拟 温度场 流场
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铝合金汽车齿轮室压铸成形数值模拟 被引量：15
4
作者 荣南 姜苏 《热加工工艺》 CSCD 北大核心 2012年第13期53-55,共3页
以流体分析软件Magma为工具,预测了A380铝合金汽车齿轮室原来浇注系统可能发生的缺陷,并对汽车齿轮室浇注系统进行了优化改进。结果表明,合理的浇注系统对压铸件的质量提高有着至关重要的作用。使用改进后的浇注系统,金属液与气体和型... 以流体分析软件Magma为工具,预测了A380铝合金汽车齿轮室原来浇注系统可能发生的缺陷,并对汽车齿轮室浇注系统进行了优化改进。结果表明,合理的浇注系统对压铸件的质量提高有着至关重要的作用。使用改进后的浇注系统,金属液与气体和型壁接触时间明显减少,卷气和成型精度也得到一定程度的改善。 展开更多
关键词 铝合金 压铸 数值模拟 汽车齿轮室
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基于ProCAST的底座压铸充型模拟与工艺优化 被引量：14
5
作者 张帅 王宏勋 +2 位作者 孟昭昕 黄勇 陈振 《特种铸造及有色合金》 CAS CSCD 北大核心 2016年第11期1165-1168,共4页
设计了铝合金底座压铸件的浇注系统,利用ProCAST软件进行了充型凝固过程数值模拟,用模拟结果修正了浇注系统并给出优化后的工艺参数:浇注温度为610℃,模具预热温度为180℃,压射速度为2m/s。设计并制造出底座压铸模具,生产出合格的底座... 设计了铝合金底座压铸件的浇注系统,利用ProCAST软件进行了充型凝固过程数值模拟,用模拟结果修正了浇注系统并给出优化后的工艺参数:浇注温度为610℃,模具预热温度为180℃,压射速度为2m/s。设计并制造出底座压铸模具,生产出合格的底座压铸件,验证了模拟结果的正确性。 展开更多
关键词 压铸 数值模拟 底座 工艺优化
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数值模拟技术在铝合金压铸件成形过程中的应用 被引量：10
6
作者 张发云 叶建雄 《铸造技术》 CAS 北大核心 2010年第2期225-228,共4页
通过有限元数值模拟软件对铝合金压铸件进行了数值分析,获得了零件成型过程的温度场分布和凝固时间的变化关系。基于模拟结果和新山判据(G/R),得到了压铸件缺陷的预测结果。通过分析上述铝合金压铸件的模拟结果,为后续的生产实践中工艺... 通过有限元数值模拟软件对铝合金压铸件进行了数值分析,获得了零件成型过程的温度场分布和凝固时间的变化关系。基于模拟结果和新山判据(G/R),得到了压铸件缺陷的预测结果。通过分析上述铝合金压铸件的模拟结果,为后续的生产实践中工艺方案的优化及缺陷分析等提供重要的理论依据。 展开更多
关键词 铝合金 压铸 数值模拟 温度场 铸造缺陷
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铝合金壳形件压铸过程表面缺陷数值模拟 被引量：10
7
作者 吴菲 周照耀 曹文炅 《热加工工艺》 CSCD 北大核心 2010年第11期82-84,共3页
利用铸造模拟分析软件ADSTEFAN对铝合金壳形压铸件的充型过程进行模拟,分析了此壳形件在成形过程中表面产生冷隔、流痕等缺陷的成因,采用示踪粒子计算了氧化渣的分布。提出了在恰当位置设置溢流槽和增大内浇口厚度等改进措施,从而有效... 利用铸造模拟分析软件ADSTEFAN对铝合金壳形压铸件的充型过程进行模拟,分析了此壳形件在成形过程中表面产生冷隔、流痕等缺陷的成因,采用示踪粒子计算了氧化渣的分布。提出了在恰当位置设置溢流槽和增大内浇口厚度等改进措施,从而有效降低了铸件冷隔、流痕、夹渣等缺陷的产生,提高了压铸件表面质量。 展开更多
关键词 压力铸造 数值模拟 示踪粒子
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大型复杂离合器壳体高致密化压铸 被引量：8
8
作者 李建宇 管胜敏 +4 位作者 吴树森 蔡恒志 安肇勇 梁舒洁 吕书林 《铸造》 CAS 北大核心 2020年第11期1198-1202,共5页
为了生产大型复杂高致密离合器壳体零件,研究开发了用于高真空压铸的多向高速实时控制抽真空系统。同时,采用数值模拟软件分析压铸过程中的卷气、缩孔缩松、浇不足等缺陷,并进行压铸工艺优化。真空压铸铝合金铸件内部孔洞缺陷的改善状... 为了生产大型复杂高致密离合器壳体零件,研究开发了用于高真空压铸的多向高速实时控制抽真空系统。同时,采用数值模拟软件分析压铸过程中的卷气、缩孔缩松、浇不足等缺陷,并进行压铸工艺优化。真空压铸铝合金铸件内部孔洞缺陷的改善状况表明,多向高速实时控制抽真空系统用于压铸机辅助抽真空,几乎完全消除了铸件的气孔、缩松缺陷,产品的内部质量良好,合格率明显提高。 展开更多
关键词 真空压铸 铝合金 离合器壳体 数值模拟
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基于稳健设计的铝合金端盖压铸工艺参数优化 被引量：7
9
作者 段慧珍 李星 +1 位作者 邱慧 李延平 《热加工工艺》 CSCD 北大核心 2016年第7期98-100,104,共4页
以某ADC12铝合金端盖为例,运用Pro CAST软件对该零件的压铸过程进行了数值模拟,并结合Taguchi稳健设计法研究了充型速度、模具温度及浇注温度对压铸件缩孔缩松缺陷的影响。通过计算各虚拟试验所得缩孔缩松缺陷体积的信噪比,求解了各因... 以某ADC12铝合金端盖为例,运用Pro CAST软件对该零件的压铸过程进行了数值模拟,并结合Taguchi稳健设计法研究了充型速度、模具温度及浇注温度对压铸件缩孔缩松缺陷的影响。通过计算各虚拟试验所得缩孔缩松缺陷体积的信噪比,求解了各因素不同水平下的信噪比的均值及极差,得出充型速度40 m/s、模具温度280℃和浇注温度650℃时该压铸件质量稳健性最好。同时得到影响压铸件缩孔缩松缺陷稳定程度的最重要因素为模具温度,其次是充型速度,浇注温度对其影响程度最小。 展开更多
关键词 压铸 数值模拟 缩孔缩松 稳健设计 信噪比
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镁合金方向盘骨架压铸模溢流槽优化设计 被引量：7
10
作者 刘现 刘金海 +4 位作者 李国禄 刘福建 郭建斌 贾斌 王阿丽 《铸造技术》 CAS 北大核心 2007年第12期1584-1587,共4页
溢流槽的容积和位置是决定压铸产品质量的关键因素。为了优化溢流槽的设计,利用铸造模拟软件FLOW-3D对镁合金压铸方向盘骨架的充型过程进行了模拟。通过对模拟结果的分析,优化了原有工艺溢流槽的设置。模拟结果显示,改进后的溢流槽设置... 溢流槽的容积和位置是决定压铸产品质量的关键因素。为了优化溢流槽的设计,利用铸造模拟软件FLOW-3D对镁合金压铸方向盘骨架的充型过程进行了模拟。通过对模拟结果的分析,优化了原有工艺溢流槽的设置。模拟结果显示,改进后的溢流槽设置改善了铸件的质量,并且可以为此后类似溢流槽的设计提供参考依据。 展开更多
关键词 压铸 镁合金 方向盘 溢流槽 数值模拟
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铜合金T形件压铸成型的研究 被引量：5
11
作者 汪昌盛 李萍 薛克敏 《热加工工艺》 CSCD 北大核心 2007年第1期26-28,共3页
针对目前某企业中T形件的生产效率低、成品率低的现状,用压铸工艺代替先机械加工再焊接成形的工艺进行生产。先运用UG软件对T形件进行几何造型;再应用PROCAST铸造模拟软件,对T形件的压铸充型过程进行模拟。通过对模拟结果的分析,预测了... 针对目前某企业中T形件的生产效率低、成品率低的现状,用压铸工艺代替先机械加工再焊接成形的工艺进行生产。先运用UG软件对T形件进行几何造型;再应用PROCAST铸造模拟软件,对T形件的压铸充型过程进行模拟。通过对模拟结果的分析,预测了T形压铸件中缺陷的产生位置,分析了这些缺陷的形成原因;进而在生产中改进工艺参数,并通过实际生产,对仿真结果进行了进一步的验证。 展开更多
关键词 铜合金 压力铸造 压铸成型 数值模拟
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铝合金高压压铸模拟分析 被引量：6
12
作者 刘传胜 《武汉科技大学学报》 CAS 2005年第1期28-31,共4页
应用MAGMAsoft模拟分析压铸产品的充填、凝固过程,优化模具浇注、热平衡系统设计,优选工艺参数区间,监控工艺过程参数,控制缺陷形成,总结高压压铸模拟的分析方法。
关键词 压铸 模拟 MAGMA 充填 凝固
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铝合金变速箱后壳压铸工艺设计与数值模拟优化 被引量：2
13
作者 赵飞 苏小平 +1 位作者 周大双 杨闯 《热加工工艺》 北大核心 2024年第3期150-153,158,共5页
以某汽车变速箱后壳为研究对象,选择合适的压铸工艺参数并设计了浇注系统。应用MAGMAsoft软件对其充型过程、凝固过程进行数值模拟。结果表明,金属液充型过程平稳,但凝固时间顺序不合理,产生缩松缩孔缺陷。根据铸件凝固时间顺序添加冷... 以某汽车变速箱后壳为研究对象,选择合适的压铸工艺参数并设计了浇注系统。应用MAGMAsoft软件对其充型过程、凝固过程进行数值模拟。结果表明,金属液充型过程平稳,但凝固时间顺序不合理,产生缩松缩孔缺陷。根据铸件凝固时间顺序添加冷却系统。通过对优化后的工艺方案进行数值模拟分析、产品试制,最终得到了合理可行的压铸工艺方案,提高了压铸件的产品质量。 展开更多
关键词 变速箱后壳 压铸工艺 MAGMAsoft软件 数值模拟
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基于数值模拟的发动机前盖压铸模开发 被引量：4
14
作者 黄美莲 罗柏奎 +1 位作者 陈木荣 何宇云 《特种铸造及有色合金》 CAS CSCD 北大核心 2018年第11期1222-1225,共4页
面对发动机前盖模具开发的两个难点:一是产品顶部浇注成形困难,容易产生缩孔缺陷;二是加工较大平面容易产生翘曲变形,利用Magma软件进行数值模拟,选择合理的浇注系统,给出热节位置、变形模式和变形参数等。基于此,在模具开发过程采用孔... 面对发动机前盖模具开发的两个难点:一是产品顶部浇注成形困难,容易产生缩孔缺陷;二是加工较大平面容易产生翘曲变形,利用Magma软件进行数值模拟,选择合理的浇注系统,给出热节位置、变形模式和变形参数等。基于此,在模具开发过程采用孔位置增加挤压销、优化顶针排布、优化水冷排布、平衡模具包紧力等方式实现压铸模具开发。结果表明,生产出来的压铸件成品率达96%以上,较大平面加工的平面度控制在0.8mm以内,降低了模具开发的成本。 展开更多
关键词 压铸模 数值模拟 浇注系统 挤压销
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铝合金半固态压铸与液态压铸充型过程的模拟 被引量：5
15
作者 史立峰 赵大志 +1 位作者 王平 崔建忠 《铸造》 CAS CSCD 北大核心 2012年第5期494-497,共4页
利用AnyCasting软件模拟了ZL201合金半固态压铸和液态压铸充型的流动过程,并进行了试验验证。模拟及试验结果显示:合理的控制速度转换位置,能够保证半固态浆料以层流方式充填型腔,获得平缓的充型过程,有利于避免卷气、氧化夹杂等缺陷的... 利用AnyCasting软件模拟了ZL201合金半固态压铸和液态压铸充型的流动过程,并进行了试验验证。模拟及试验结果显示:合理的控制速度转换位置,能够保证半固态浆料以层流方式充填型腔,获得平缓的充型过程,有利于避免卷气、氧化夹杂等缺陷的产生。在相同的速度条件下进行液态压铸,金属液以湍流方式充填型腔,容易形成喷溅和卷气的现象。模拟结果与试验相符合。 展开更多
关键词 铝合金 半固态 压铸 数值模拟 层流
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镁合金汽车减震器支撑件压铸缺陷预测研究 被引量：5
16
作者 郑金星 王成勇 +1 位作者 刘全坤 李卫荣 《合肥工业大学学报（自然科学版）》 CAS CSCD 北大核心 2010年第10期1476-1480,共5页
文章使用Procast模拟软件对镁合金减震器支撑件压铸成型过程进行多场耦合仿真模拟,并结合后期实验对零件缺陷出现的位置、尺寸以及是否符合产品安全指标要求进行验证分析。研究表明,缺陷的分布和尺寸均在安全指标范围之内,零件结构设计... 文章使用Procast模拟软件对镁合金减震器支撑件压铸成型过程进行多场耦合仿真模拟,并结合后期实验对零件缺陷出现的位置、尺寸以及是否符合产品安全指标要求进行验证分析。研究表明,缺陷的分布和尺寸均在安全指标范围之内,零件结构设计和成型工艺方案符合性能要求。模拟结果具有较高的可信度,可以为汽车轻量化提供重要的理论和数据支持。 展开更多
关键词 压铸 镁合金 轻量化 缺陷预测 数值模拟
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铝合金发动机端盖压铸数值模拟与工艺优化 被引量：1
17
作者 卢信学 邓益民 +2 位作者 束学道 孙宝寿 李光浩 《特种铸造及有色合金》 CAS 北大核心 2024年第3期424-427,共4页
对铝合金发动机后端盖进行了压铸充型凝固过程数值模拟,对可能产生缩孔、缩松的部位进行预测。分析了充型、凝固过程,对冷却水道进行优化,采用正交试验优化了压铸工艺参数:浇注温度为680℃,压射速度为4 m/s,模具预热温度为220℃。用优... 对铝合金发动机后端盖进行了压铸充型凝固过程数值模拟,对可能产生缩孔、缩松的部位进行预测。分析了充型、凝固过程,对冷却水道进行优化,采用正交试验优化了压铸工艺参数:浇注温度为680℃,压射速度为4 m/s,模具预热温度为220℃。用优化后的方案进行压铸生产和检测,结果表明压铸件品质得到显著提高。 展开更多
关键词 铝合金 压铸 数值模拟 正交试验
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真空排气阀在压铸模上的应用 被引量：2
18
作者 李镔 《模具工业》 2013年第7期65-68,共4页
介绍压铸生产中模具型腔内部残留的空气会导致铸件充型不良现象,运用CAE技术对铸件进行充型分析,根据分析结果在模具合适的位置安装真空排气阀,可以解决排气问题,提高零件成型的合格率。
关键词 真空排气阀 铸造模拟 压铸模 CAE
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压铸模温度场有限元分析与工艺参数优化 被引量：3
19
作者 李冰洁 《铸造技术》 CAS 北大核心 2014年第12期2970-2973,共4页
压铸模温度场直接影响压铸工艺过程和铸件质量,因此,对压铸模具温度场的控制十分重要。压铸模具温度场的有限元仿真是压铸工艺由经验设计走向科学指导的重要途径。通过对压铸模温度场数值模拟研究,找出其导热规律和压铸工艺参数对压铸... 压铸模温度场直接影响压铸工艺过程和铸件质量,因此,对压铸模具温度场的控制十分重要。压铸模具温度场的有限元仿真是压铸工艺由经验设计走向科学指导的重要途径。通过对压铸模温度场数值模拟研究,找出其导热规律和压铸工艺参数对压铸模温度场的影响规律,进而优化压铸工艺参数。 展开更多
关键词 压铸模 温度场 数值模拟
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压铸机压射室整体高温冷却水路设计优化
20
作者 冷岳峰 邓丽静 《机械设计》 CSCD 北大核心 2024年第9期84-91,共8页
大型压铸机在使用时由于其长期处于循环压铸状态,压射室温度过高,压射室和冲头易出现抱死故障,导致压射室使用寿命降低。因此文中针对压射室的结构进行优化,设置水路冷却结构对压射室进行降温,采用数值模拟和试验验证相结合的方法,采用S... 大型压铸机在使用时由于其长期处于循环压铸状态,压射室温度过高,压射室和冲头易出现抱死故障,导致压射室使用寿命降低。因此文中针对压射室的结构进行优化,设置水路冷却结构对压射室进行降温,采用数值模拟和试验验证相结合的方法,采用SolidWorks软件进行三维建模,ProCAST软件进行仿真分析,研究冷却水参数对压射室冷却效果的影响,仿真结果表明:压射室的冷却水进出口水温控制在10~15℃之间较为合理,冷却水流速选择0.5 m/s或0.7 m/s较合适。 展开更多
关键词 压铸机 压射室 仿真 冷却水路 PROcast
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