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含Ti焊接用线材的开发 被引量：13
1
作者 亓奉友 甄先锋 李文英 《金属制品》 2009年第3期36-38,共3页
焊接用线材主要向550MPa级高强耐候钢材和含Ti焊材2个品种发展，含Ti焊丝在焊接电流较大时，可减少飞溅30％～50％，焊缝成形性也好，市场前景大。介绍含Ti焊材的技术要求和试制情况，对试制的含Ti焊材中存在的夹杂、结疤等缺陷进行分... 焊接用线材主要向550MPa级高强耐候钢材和含Ti焊材2个品种发展，含Ti焊丝在焊接电流较大时，可减少飞溅30％～50％，焊缝成形性也好，市场前景大。介绍含Ti焊材的技术要求和试制情况，对试制的含Ti焊材中存在的夹杂、结疤等缺陷进行分析，发现是为了回收Ti而加入铝所造成，通过采用低铝冶炼辅料，适当提高浇注温度，不仅解决了水口结瘤、拉速变化大、表面质量差的问题，还使生产稳定，形成了批量生产能力，成材率由79％提高到98．23％。 展开更多
关键词 特种焊材 含Ti焊材 连铸 水口结瘤 表面质量
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关于制造业企业成本控制方法的探讨 被引量：12
2
作者 刘长红 《会计师》 2013年第7期46-47,共2页
我国制造企业由于其自身特点,成本一直居高不下,不仅影响了制造企业的经营效益,还制约了企业未来发展。本文立足于制造企业,围绕目前该类企业的成本管理现状,提出几点成本控制策略。希望能够为我国制造企业的未来发展略尽绵薄之力。
关键词 制造企业 成本管理 控制 策略
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控制ER70S-G含钛焊丝钢TiN析出和防止水口结瘤的工艺实践 被引量：11
3
作者 杨咏阶 《特殊钢》 北大核心 2015年第6期13-15,共3页
ER70S-G含钛焊丝钢(/%:0.07C,0.82Si,1.49Mn,0.012P,0.010S,0.19Ti,0.006 2N)生产流程为80 t顶底复吹转炉-LF-150 mm×150 mm方坯连铸-盘条轧制工艺。热力学计算和生产实践表明,当浇铸温度≥1 560℃,[N]≤78.6×10^(-6),[Ti/%][... ER70S-G含钛焊丝钢(/%:0.07C,0.82Si,1.49Mn,0.012P,0.010S,0.19Ti,0.006 2N)生产流程为80 t顶底复吹转炉-LF-150 mm×150 mm方坯连铸-盘条轧制工艺。热力学计算和生产实践表明,当浇铸温度≥1 560℃,[N]≤78.6×10^(-6),[Ti/%][N/%]≤0.001 49及拉速2.0~2.5 m/min时,可以避免在浇铸过程TiN析出和水口结瘤。 展开更多
关键词 含钛焊丝钢 TIN 连铸 析出 水口结瘤 工艺实践
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真空熔覆镍基合金-碳化钨复合涂层的研究 被引量：8
4
作者 黄柳仙 曹玉鹏 +2 位作者 林晨 周明升 赵小军 《表面技术》 EI CAS CSCD 北大核心 2009年第3期25-27,共3页
为了提高零件表面的硬度和耐磨性,使用真空熔烧法,在45#钢上涂覆1层碳化钨(WC)复合涂层,并通过显微硬度计和耐磨试验得到了WC复合涂层不同深度的硬度分布及耐磨性变化数据。结果表明:涂层中扩散层部分的硬度最低,涂层的硬度较基体和扩... 为了提高零件表面的硬度和耐磨性,使用真空熔烧法,在45#钢上涂覆1层碳化钨(WC)复合涂层,并通过显微硬度计和耐磨试验得到了WC复合涂层不同深度的硬度分布及耐磨性变化数据。结果表明:涂层中扩散层部分的硬度最低,涂层的硬度较基体和扩散层都有较大的提高,而且涂层部分不同深度硬度变化不大;在干摩擦条件下,涂层最外层的耐磨性最好,中间几层的耐磨性能相当,靠近扩散层处的涂层的性能最差。 展开更多
关键词 真空熔烧法 镍基合金 碳化钨 显微硬度 磨损量
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结晶器内钢液流动特性的优化 被引量：9
5
作者 于会香 王新华 +2 位作者 陆巧彤 王万军 张炯明 《北京科技大学学报》 EI CAS CSCD 北大核心 2009年第4期477-480,共4页
以大板坯连铸结晶器为研究对象,采用水模型和数值模拟的方法研究了不同水口出口角度对结晶器内钢液流动的影响.结果表明:现行15°水口在距结晶器边部50 mm的位置,表面流速和波高较小,传递给弯月面的热量较少,不利于保护渣的熔化;射... 以大板坯连铸结晶器为研究对象,采用水模型和数值模拟的方法研究了不同水口出口角度对结晶器内钢液流动的影响.结果表明:现行15°水口在距结晶器边部50 mm的位置,表面流速和波高较小,传递给弯月面的热量较少,不利于保护渣的熔化;射流撞击到结晶器窄边的位置较深,压力较大,对撞击点下部坯壳的冲击力也较大;水口出口角度改为10°后,结晶器漏钢预报系统的报警次数大大减少,杜绝了漏钢的事故. 展开更多
关键词 结晶器 浸入式水口 水模型 数值模拟
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SWRCH22A冷镦盘条断裂原因分析 被引量：7
6
作者 高永彬 《金属制品》 2010年第3期52-54,57,共4页
对青钢SWRCH22A冷镦盘条成品侧弯检验中发生易断裂问题进行分析,并与国内其他厂家进行对比。结果显示,造成侧弯断裂的原因为盘条中碳质量分数为0.23%,在标准上限,使成品心部硬度较高;盘条中有碳偏析,非金属夹杂物较粗,不利于冷镦。提出... 对青钢SWRCH22A冷镦盘条成品侧弯检验中发生易断裂问题进行分析,并与国内其他厂家进行对比。结果显示,造成侧弯断裂的原因为盘条中碳质量分数为0.23%,在标准上限,使成品心部硬度较高;盘条中有碳偏析,非金属夹杂物较粗,不利于冷镦。提出改进措施:炼钢时碳质量分数按标准下限进行控制,同时锰、硅质量分数按标准中下限控制,降低盘条中心偏析;连铸过程严格检查结晶器使用状况,并提高结晶器水质;高线生产中避免中间道次轧件表面产生缺陷;吊装时严禁摩擦、碰撞,保证产品的表面质量。采取改进措施后,断裂问题得以有效解决。 展开更多
关键词 SWRCH22A盘条 冷镦 侧弯断裂 化学成分 金相分析
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轧制工艺对帘线钢盘条织构的影响 被引量：7
7
作者 崔怀周 陈伟庆 +2 位作者 毛卫民 曹长发 张启柱 《北京科技大学学报》 EI CAS CSCD 北大核心 2011年第8期947-951,共5页
采用X射线衍射法对国内外四家钢厂帘线钢盘条的织构进行了对比研究.结果表明,国内外各钢厂盘条的织构存在明显差异,国内盘条轴向上的{111}织构强度大于国外盘条,然而盘条轴向上的{111}织构是硬取向,不利于盘条的拉拔.通过延长加热炉加... 采用X射线衍射法对国内外四家钢厂帘线钢盘条的织构进行了对比研究.结果表明,国内外各钢厂盘条的织构存在明显差异,国内盘条轴向上的{111}织构强度大于国外盘条,然而盘条轴向上的{111}织构是硬取向,不利于盘条的拉拔.通过延长加热炉加热时间、提高加热温度和提高吐丝温度,可以使{111}织构的强度明显降低. 展开更多
关键词 帘线钢 织构 拉拔 轧制
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冷镦钢性能试验研究 被引量：6
8
作者 周建男 袁长波 姜世全 《冶金标准化与质量》 2005年第2期19-22,共4页
在青钢冷镦钢三次试制的过程中,中心试验室课题组对冷镦钢的理化指标进行了系统分析,认为产品的表面质量差、组织结构不良、夹杂物级别偏高是现阶段导致冷镦钢冷镦开裂的主要原因,并在此基础上提出了产品的质量改进建议。
关键词 冷顶锻试验 开裂 折叠 组织不均 非金属夹杂物
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Al_2O_3夹杂物碰撞凝聚长大数值模拟新方法 被引量：6
9
作者 郭洛方 王时松 +2 位作者 张小伟 李宏 王耀 《物理测试》 CAS 2015年第2期52-57,共6页
基于分形理论,建立了Al2O3凝聚态夹杂物分形碰撞凝聚长大新数学模型,并利用Fluent软件将此新数学模型应用于某钢铁公司冶炼铝镇静钢的中间包中,从夹杂物的分布特征角度比较了新数学模型与传统等体积球状数学模型的差异。结果表明:与传... 基于分形理论,建立了Al2O3凝聚态夹杂物分形碰撞凝聚长大新数学模型,并利用Fluent软件将此新数学模型应用于某钢铁公司冶炼铝镇静钢的中间包中,从夹杂物的分布特征角度比较了新数学模型与传统等体积球状数学模型的差异。结果表明:与传统等体积球状数学模型相比,Al2O3凝聚态夹杂物分形碰撞凝聚长大新数学模型的计算结果数值较大,且夹杂物粒子分布特征复杂;新数学模型显示出了夹杂物粒子容易在出水口和入水口富集的特征,这与实际生产中Al2O3夹杂物容易堵塞水口现象一致;实际生产中很难找到球形Al2O3夹杂物,大多是簇群状形貌夹杂物,分形维数在1.78~1.85,表明Al2O3夹杂物分形碰撞凝聚长大新数学模型具有一定的现实意义。 展开更多
关键词 夹杂物 分形维数 中间包 湍流碰撞
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新型脱氧工艺对帘线钢夹杂物的影响 被引量：6
10
作者 郭洛方 刘澄 +3 位作者 王广顺 曹长法 高永彬 张军卫 《物理测试》 CAS 2015年第1期6-8,共3页
通过采用新型脱氧工艺和优化精炼渣系方法进行了帘线钢生产的工业试验。实现了对帘线钢生产过程中夹杂物的塑性化控制。结果表明:夹杂物中的镁主要来源于钢包耐火材料;夹杂物中的铝主要来自于精炼过程中所加入的合金和脱氧剂。采用新型... 通过采用新型脱氧工艺和优化精炼渣系方法进行了帘线钢生产的工业试验。实现了对帘线钢生产过程中夹杂物的塑性化控制。结果表明:夹杂物中的镁主要来源于钢包耐火材料;夹杂物中的铝主要来自于精炼过程中所加入的合金和脱氧剂。采用新型脱氧工艺,并将精炼渣碱度控制在适当的范围内,可以将夹杂物控制在塑性区域内。 展开更多
关键词 帘线钢 精炼渣 夹杂物 脱氧
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LS08拉丝用钢盘条的研制与开发 被引量：4
11
作者 孙永乐 黄肇信 《炼钢》 CAS 北大核心 2002年第1期19-22,共4页
LS0 8拉丝用钢盘 (6 .5mm)系低碳低硅镇静钢 ,采用氧气顶吹转炉冶炼—钢包底吹氩—小方坯连铸 (110mm× 110mm)—轧后堆冷工艺生产。通过对化学成分科学合理设计及采取冶炼、连铸技术和轧制等工艺措施 ,使得盘条具有强度低、塑性... LS0 8拉丝用钢盘 (6 .5mm)系低碳低硅镇静钢 ,采用氧气顶吹转炉冶炼—钢包底吹氩—小方坯连铸 (110mm× 110mm)—轧后堆冷工艺生产。通过对化学成分科学合理设计及采取冶炼、连铸技术和轧制等工艺措施 ,使得盘条具有强度低、塑性高、易拉拔等特点 ,其极限总缩面率可达到 99.91% ,拉拔性能达到了沸腾钢盘条的水平 ,产品质量稳定可靠 。 展开更多
关键词 拉丝 低碳低硅镇静钢 产品开发 盘条 生产工艺
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圆锥滚子轴承油气润滑试验研究 被引量：5
12
作者 李志恒 马洪伟 +2 位作者 郭峰 栗心明 刘牧原 《轴承》 北大核心 2016年第8期42-45,共4页
对圆锥滚子轴承HR32307J进行了油气润滑试验研究,分析了油气润滑输油管长度、轴向预紧力、喷嘴个数、供气压力、转速和供油量对轴承温升的影响,确定了高速滚动轴承合理的油气润滑参数。试验表明:随着输油管道长度、喷嘴个数、供油量的增... 对圆锥滚子轴承HR32307J进行了油气润滑试验研究,分析了油气润滑输油管长度、轴向预紧力、喷嘴个数、供气压力、转速和供油量对轴承温升的影响,确定了高速滚动轴承合理的油气润滑参数。试验表明:随着输油管道长度、喷嘴个数、供油量的增加,轴承温升呈先降低后升高的趋势;随着轴向预紧力的增加,轴承温升基本呈线性增长;随着供气压力的增长,轴承温升呈下降趋势,且下降趋势逐渐减缓;随着转速的增加,轴承温升呈较大幅度的增长。 展开更多
关键词 圆锥滚子轴承 油气润滑 轴承温升
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青钢铁前系统碱金属对生产的影响及应对措施 被引量：5
13
作者 王东 张宏星 《炼铁》 北大核心 2014年第5期44-46,共3页
对青钢铁前系统碱金属对生产的影响及应对措施进行了分析总结。通过采购控制、配比优化、开路处置、强化排碱操作等措施的实施,把系统碱金属负荷控制在合理范围内,实现了炉况长期稳定顺行,达到了预期目标。
关键词 高炉 碱金属富集 循环经济 排碱操作
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SWRH72A连铸坯中心碳、硫偏析试验研究 被引量：5
14
作者 王庆贤 亓奉友 王同勋 《山东冶金》 CAS 2003年第S2期108-110,共3页
为了解决150mm×150mm规格的SWRH72A连铸坯内部严重的碳、硫偏析问题,试验采用了结晶器电磁搅拌(M-EMS)技术。对比发现,采用M-EMS技术后,能有效减轻连铸坯内部严重的碳、硫偏析,中心碳偏析系数由1.234降为1.101,中心硫偏析系数由1.... 为了解决150mm×150mm规格的SWRH72A连铸坯内部严重的碳、硫偏析问题,试验采用了结晶器电磁搅拌(M-EMS)技术。对比发现,采用M-EMS技术后,能有效减轻连铸坯内部严重的碳、硫偏析,中心碳偏析系数由1.234降为1.101,中心硫偏析系数由1.555降为1.335,提高了连铸坯内部质量。 展开更多
关键词 高碳钢 连铸坯 偏析 结晶器 电磁搅拌
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国内外桥梁缆索用高碳钢盘条实物质量对比 被引量：5
15
作者 王韬 陈伟庆 +1 位作者 王广顺 曹长法 《金属制品》 2012年第4期37-40,共4页
分析日本新日铁和国内钢厂生产的桥梁缆索用高碳钢盘条力学性能差异的原因。国内厂家通过向钢中添加Cr和V元素来提高盘条的力学性能,但新日铁盘条的抗拉强度仍最高,约1 280 MPa;3个钢厂盘条的延伸率均在14%左右;新日铁盘条断面收缩率为4... 分析日本新日铁和国内钢厂生产的桥梁缆索用高碳钢盘条力学性能差异的原因。国内厂家通过向钢中添加Cr和V元素来提高盘条的力学性能,但新日铁盘条的抗拉强度仍最高,约1 280 MPa;3个钢厂盘条的延伸率均在14%左右;新日铁盘条断面收缩率为44.5%,国内钢厂的盘条断面收缩率均低于40%。分析表明:日本新日铁盘条采用盐浴冷却,冷却均匀性更好,可提高盘条的索氏体化率及通条性能,国内钢厂采用斯太尔摩风冷线冷却,冷却能力弱,冷却均匀性差;3个钢厂的盘条索氏体化率均在90%左右,国产盘条平均索氏体片层间距在170nm以上,而新日铁盘条平均索氏体片层间距仅有84.7 nm。 展开更多
关键词 桥梁缆索 高碳钢 盘条 抗拉强度 断面收缩率 带状组织
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基于镀锌的Q/P工艺对钢组织与性能的影响 被引量：4
16
作者 孟德亮 朱帅 +2 位作者 仲海峰 俞钢强 陈斌锴 《中国冶金》 CAS 2016年第2期35-38,54,共5页
基于热镀锌的工艺特点制定Q/P热处理工艺,研究了奥氏体化温度及配分时间对组织和性能的影响。结果表明,随奥氏体化温度从800升至900℃,Q/P处理后组织中铁素体量减少,马氏体和残余奥氏体量增加,钢的屈服强度、抗拉强度均升高,伸长率降低,... 基于热镀锌的工艺特点制定Q/P热处理工艺,研究了奥氏体化温度及配分时间对组织和性能的影响。结果表明,随奥氏体化温度从800升至900℃,Q/P处理后组织中铁素体量减少,马氏体和残余奥氏体量增加,钢的屈服强度、抗拉强度均升高,伸长率降低,900℃奥氏体化时钢的强塑积最高。在460℃配分10、30、60s时,随着配分时间延长,组织中马氏体发生回火且发生大量贝氏体转变,造成Q/P处理后残余奥氏体量减少,使钢的抗拉强度、伸长率和强塑积均下降。 展开更多
关键词 Q/P工艺 淬火配分 镀锌 热处理
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青钢发展循环经济的实践 被引量：4
17
作者 宋吉国 王京莲 纪洪德 《山东冶金》 CAS 2007年第1期51-53,共3页
青钢以创建资源节约型、环境友好型企业为目标,以管理创新、技术创新为载体,积极转变经济增长方式,建立了循环经济模式。在内部,实现了煤气、水、余热、固体废物的闭路循环和综合利用,在外部,资源化处理化工危险废物-铬渣,初步建立了区... 青钢以创建资源节约型、环境友好型企业为目标,以管理创新、技术创新为载体,积极转变经济增长方式,建立了循环经济模式。在内部,实现了煤气、水、余热、固体废物的闭路循环和综合利用,在外部,资源化处理化工危险废物-铬渣,初步建立了区域循环产业链条,实现了经济、环境、社会和谐发展。 展开更多
关键词 资源能源 回收利用 闭路循环 循环经济
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LF精炼时间对帘线钢夹杂物成分影响 被引量：4
18
作者 凌海涛 郭长波 +3 位作者 张立峰 刘澄 王广顺 高永彬 《炼钢》 CAS 北大核心 2016年第4期33-38,共6页
针对国内某钢厂生产帘线钢LF精炼时间过长的缺点,在LF精炼过程进行密集取样,系统分析了钢中氧氮含量变化、夹杂物成分演变、数密度、面积百分比以及尺寸变化等,确定了合适的LF精炼时间。研究指出:氧化物夹杂集中分布于轧材中心和边缘部... 针对国内某钢厂生产帘线钢LF精炼时间过长的缺点,在LF精炼过程进行密集取样,系统分析了钢中氧氮含量变化、夹杂物成分演变、数密度、面积百分比以及尺寸变化等,确定了合适的LF精炼时间。研究指出:氧化物夹杂集中分布于轧材中心和边缘部位,部分夹杂物实现了塑性化控制;LF精炼过程,钢中w(T.O)逐渐降低稳定在20×10-6,由于扒渣操作,钢液发生二次氧化,精炼开始阶段钢中w(N)迅速增大,逐渐稳定在22×10-6;当钢中w(Ca)>1.1×10-6时,夹杂物中Ca O逐渐生成,其类型由Si O2-Mn O向Ca O-Si O2-Al2O3转变;夹杂物中Al2O3主要来源于合金及脱氧剂等辅料,Mg O来源于钢包内衬耐材;基于Mg O-Ca O-Si O2-Al2O3-(Mn O)系夹杂物平均成分演变、尺寸所占比例变化以及夹杂物面积百分比变化等,建议将LF精炼过程软吹时间缩短20 min,即整个精炼时间控制在96 min最佳。 展开更多
关键词 帘线钢 夹杂物 洁净度 精炼时间
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H08MnA、H10Mn2、H10MnSi焊接用盘条的研制 被引量：4
19
作者 孙永乐 黄肇信 《金属制品》 2002年第4期24-26,共3页
H0 8MnA、H10Mn2、H10MnSi焊接用盘条系采用氧气顶吹转炉冶炼、钢包底吹氩、小方坯连铸机和无扭控轧控冷高速线材轧机工艺生产。通过控制化学成分、全程保护浇铸和控轧控冷等工艺措施 ,使得盘条的化学成分均匀、强度低、塑性高 ,质量稳... H0 8MnA、H10Mn2、H10MnSi焊接用盘条系采用氧气顶吹转炉冶炼、钢包底吹氩、小方坯连铸机和无扭控轧控冷高速线材轧机工艺生产。通过控制化学成分、全程保护浇铸和控轧控冷等工艺措施 ,使得盘条的化学成分均匀、强度低、塑性高 ,质量稳定可靠。 展开更多
关键词 埋弧焊丝 盘条 研制 焊接
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高速铣削模具钢3Cr2Mo加工硬化实验分析及建模 被引量：3
20
作者 杨文杰 王素玉 +1 位作者 杜远超 李腾 《兵器材料科学与工程》 CAS CSCD 北大核心 2014年第3期73-75,共3页
设计了3Cr2Mo塑料模具钢的高速铣削试验方案,借助显微硬度计和X线衍射分析仪测量了铣削加工后硬化层硬度沿层深的分布,用专业数据分析软件得出洛氏硬度与X线衍射峰半高宽之间的相关性曲线,同时建立两者之间的拟合公式,再用透射电镜观察... 设计了3Cr2Mo塑料模具钢的高速铣削试验方案,借助显微硬度计和X线衍射分析仪测量了铣削加工后硬化层硬度沿层深的分布,用专业数据分析软件得出洛氏硬度与X线衍射峰半高宽之间的相关性曲线,同时建立两者之间的拟合公式,再用透射电镜观察硬化层的位错结构,用位错理论分析了加工硬化的形成机理。结果表明:随着主轴转速的增大,半高宽呈减小的趋势,说明表面硬化程度随主轴转速的提高略有下降;通过洛氏硬度与半高宽间的数学模型,可以较准确地预测3Cr2Mo的硬度;利用透射电镜观察到位错密度的增加,这与半高宽的增大一致。 展开更多
关键词 加工硬化 硬度 X线衍射 位错
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