42CrMo钢大尺寸夹杂物的来源与控制 被引量：16

1

作者 印传磊 翟万里 +3 位作者 蒋栋初 惠增杰 马庆丰 张益民 《中国冶金》 CAS 北大核心 2021年第1期36-41,共6页

针对42CrMo合结钢轧材超声波探伤合格率低的问题,利用扫描电镜等设备对探伤不合样品进行分析,发现探伤不合样品中有直径为100μm左右的球形夹杂物或者尺寸为1 000μm左右的长条形夹杂物。通过钢液内生夹杂和生产过程接触的原辅料的分析... 针对42CrMo合结钢轧材超声波探伤合格率低的问题,利用扫描电镜等设备对探伤不合样品进行分析,发现探伤不合样品中有直径为100μm左右的球形夹杂物或者尺寸为1 000μm左右的长条形夹杂物。通过钢液内生夹杂和生产过程接触的原辅料的分析比对,认为大尺寸夹杂物主要由于外来夹杂进入钢液中,最终造成轧材探伤合格率低。通过增加硅钙线用量、钢包浇铸后期不下渣、浸入式水口侵蚀速率小于1.5 mm/h、结晶器液位波动不大于±3 mm和恒定拉速浇铸等控制方式,减少了钢中外来大尺寸夹杂,提高了钢液洁净度,使探伤合格率提高到97.5%以上。 展开更多

关键词 合结钢 探伤 大尺寸夹杂物 硅钙线 洁净度

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浸入式水口结构对连铸大圆坯质量的影响 被引量：11

2

作者 张洪才 印传磊 +3 位作者 郑力宁 翟万里 石可伟 张益民 《中国冶金》 CAS 北大核心 2022年第9期57-63,共7页

为研究不同结构的浸入式水口对大规格连铸圆坯质量的影响,以某钢厂生产断面直径为?500 mm的42CrMo连铸圆坯为背景,对使用侧孔浸入式水口和传统直通浸入式水口的使用效果开展研究。结果表明,采用侧孔浸入式水口浇铸时,结晶器进出水温差... 为研究不同结构的浸入式水口对大规格连铸圆坯质量的影响,以某钢厂生产断面直径为?500 mm的42CrMo连铸圆坯为背景,对使用侧孔浸入式水口和传统直通浸入式水口的使用效果开展研究。结果表明,采用侧孔浸入式水口浇铸时,结晶器进出水温差由传统直通水口的3.30℃提高至3.54℃;连铸圆坯中心疏松由1.5级改善至1.0级,中心偏析指数由0.93~1.21降低到0.98~1.02,近表层至近中心碳极差由0.050%~0.075%降至0.035%~0.053%,使用侧孔浸入式水口的连铸圆坯碳偏析得到改善;铸坯内弧侧表层至3/4R处氧化物夹杂物总量减少0.5个/mm^(2);铸坯从1/4R处向内长度不小于13μm的硫化物数量减少0.35个/mm^(2);轧材全氧质量分数平均降低0.00012%,夹杂物中B类氧化物夹杂均在1.5级以内,钢中大尺寸夹杂物明显减少,钢的洁净度得到改善。 展开更多

关键词 直通水口 侧孔水口 结晶器 中心疏松 夹杂物

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包晶钢15CrMoG方坯表面缺陷分析与改进 被引量：6

3

作者 林鹏 张洪才 +2 位作者 左辉 许正周 翟万里 《连铸》 2023年第1期61-65,共5页

针对包晶钢15CrMoG的200 mm×200 mm连铸坯存在表面凹陷及纵裂漏钢问题,对铸坯表面检查进行分析及试验对比。结果表明,结晶器铜管和保护渣传热不均及二冷强度低导致表面产生凹陷缺陷及漏钢问题。通过将结晶器铜管锥度从0.72%/m提到1... 针对包晶钢15CrMoG的200 mm×200 mm连铸坯存在表面凹陷及纵裂漏钢问题,对铸坯表面检查进行分析及试验对比。结果表明,结晶器铜管和保护渣传热不均及二冷强度低导致表面产生凹陷缺陷及漏钢问题。通过将结晶器铜管锥度从0.72%/m提到1.10%/m、保护渣碱度从0.72提到1.05、黏度从0.44 Pa·s提到0.74 Pa·s、熔化温度由1170℃提高到1191℃及二冷比水量从0.30 L/kg提高到0.45 L/kg等措施,改善结晶器冷却传热和二冷段喷淋冷却效果,提高铸坯冷却均匀性,使得铸坯缺陷明显改善。 展开更多

关键词 包晶钢 表面凹陷 纵裂漏钢 结晶器铜管 保护渣 二次冷却

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ZG-12超低磷钢90 t BOF-RH-CC工艺的生产实践 被引量：3

4

作者 杨丽梅 印传磊 +3 位作者 马庆丰 翟万里 刘从德 左辉 《特殊钢》 2023年第1期15-18,共4页

对钢厂采用90 t转炉冶炼超低磷钢(%/:<0.03C,<0.010P,<0.015S,<0.06Mn,<0.02Cr,<0.02Ni),转炉终点钢液温度偏低、过氧化严重,需经过LF升温精炼等问题,进行了工艺优化试验研究,结果表明:转炉(0.018%~0.025%P)出钢过程... 对钢厂采用90 t转炉冶炼超低磷钢(%/:<0.03C,<0.010P,<0.015S,<0.06Mn,<0.02Cr,<0.02Ni),转炉终点钢液温度偏低、过氧化严重,需经过LF升温精炼等问题,进行了工艺优化试验研究,结果表明:转炉(0.018%~0.025%P)出钢过程中使用石灰和精炼渣,形成二元碱度为7、<0.5%P_(2)O_(5)炉渣,可使钢包钢水脱磷率达到75%,成品磷含量低于0.010%,冶炼时间缩短3~4 min。同时,转炉吹炼终点钢液温度升高,钢包脱磷率呈降低趋势,转炉最佳终点温度为1630~1655℃。通过采用钢包精炼脱磷技术,超低磷钢冶炼流程缩短为转炉吹炼→RH处理→连铸,减少LF精炼工序。 展开更多

关键词 超低磷钢 钢包 炉渣 转炉出钢过程脱磷

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钢中氮含量对含硫齿轮钢硫化物影响的试验 被引量：7

5

作者 印传磊 林鹏 +2 位作者 张洪才 翟万里 杨丽梅 《中国冶金》 CAS 北大核心 2020年第7期61-67,共7页

某钢厂齿轮钢20CrMnTi(质量分数/%:0.17~0.23C,0.17~0.37Si,0.80~1.00Mn,0.025~0.035S,0.004~0.08Ti,1.10~1.25Cr)的生产工艺流程为90 t LD-LF-RH-CCM-150 mm×150 mm方坯连铸。通过热力学计算得到钢中的MnS和TiN均在液相线和固相... 某钢厂齿轮钢20CrMnTi(质量分数/%:0.17~0.23C,0.17~0.37Si,0.80~1.00Mn,0.025~0.035S,0.004~0.08Ti,1.10~1.25Cr)的生产工艺流程为90 t LD-LF-RH-CCM-150 mm×150 mm方坯连铸。通过热力学计算得到钢中的MnS和TiN均在液相线和固相线之间析出。试验研究钢中含不同氮含量情况下,钢中硫化物和氮化钛具有相互结合的变性效果。试验结果表明,当钢中氮质量分数约为0.0055%时,TiN优先于MnS析出,钢中更多的硫化物夹杂以氮化钛为形核核心,形成硫化锰和氮化钛复合夹杂物,从而改善A类夹杂物尺寸和形貌,A类夹杂物呈短小、均匀分散分布态势,按GB/T 10561评定达到1.5级。 展开更多

关键词 齿轮钢 A类夹杂物 TIN 氮含量

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轧后控制冷却对非调质钢F45MnVS组织和性能的影响

6

作者 梁佰战 赵刚 +1 位作者 徐浩 赵岳 《矿冶工程》 CAS 北大核心 2023年第3期176-179,共4页

对非调质钢F45MnVS进行轧后控制冷却试验,对比了轧后未冷却与控制冷却的钢材热轧态力学性能、脱碳层和显微组织。结果表明,轧后控制冷却对钢材下屈服强度、延伸率、断面收缩率和常温冲击功均有明显改善作用;钢材表面脱碳层在轧后控制冷... 对非调质钢F45MnVS进行轧后控制冷却试验,对比了轧后未冷却与控制冷却的钢材热轧态力学性能、脱碳层和显微组织。结果表明,轧后控制冷却对钢材下屈服强度、延伸率、断面收缩率和常温冲击功均有明显改善作用;钢材表面脱碳层在轧后控制冷却条件下可以得到有效控制,甚至脱碳层“消失”;在钢材轧后表面温度冷却至650℃时,表层区域出现少量粒状贝氏体,而在钢材轧后表面温度冷却至460℃时,表层区域出现大量粒状贝氏体。轧后控制冷却使钢材表层区域和1/2半径附近的铁素体和珠光体组织被细化,铁素体网状比例降低,长条铁素体转变为块状铁素体;因钢材尺寸较大,心部区域显微组织差异性较小。 展开更多

关键词 控制冷却 热轧 非调质钢 F45MnVS 显微组织 力学性能

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转炉轴承钢非金属夹杂物来源分析 被引量：4

7

作者 梁佰战 《中国冶金》 CAS 北大核心 2020年第7期68-72,77,共6页

从转炉出钢到连铸各个关键工序,采用示踪的方法系统研究了淮钢长流程(转炉-精炼-真空处理-连铸-轧制)生产的轴承钢中非金属夹杂物来源,重点对精炼、真空处理、连铸3个关键工序钢液中非金属夹杂物情况进行取样分析。结果表明,淮钢长流程... 从转炉出钢到连铸各个关键工序,采用示踪的方法系统研究了淮钢长流程(转炉-精炼-真空处理-连铸-轧制)生产的轴承钢中非金属夹杂物来源,重点对精炼、真空处理、连铸3个关键工序钢液中非金属夹杂物情况进行取样分析。结果表明,淮钢长流程生产的轴承钢非金属夹杂物类型为氧化铝、钙铝酸盐、镁铝尖晶石和二氧化硅,非金属夹杂物主要来源于精炼内生、二次氧化和精炼搅拌卷渣或连铸钢包下渣,其中大颗粒非金属夹杂物主要来源于钢包卷渣或连铸钢包下渣,大颗粒非金属夹杂物类型主要为铝酸钙。 展开更多

关键词 示踪技术 轴承钢 非金属夹杂物 来源

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φ70 mm 45钢轧后穿水冷却的试验研究

8

作者 梁佰战 唐宁 +2 位作者 王子建 陈坤 赵刚 《热加工工艺》 北大核心 2022年第9期60-63,共4页

在自制穿水冷却装置上进行了φ70 mm 45钢轧后穿水工业化试验,对比研究了轧后穿水冷却对钢力学性能和显微组织的影响。结果表明:穿水后钢材的抗拉强度和屈服强度均一定程度提高,其中抗拉强度由630 MPa提高到659 MPa,屈服强度由345 MPa... 在自制穿水冷却装置上进行了φ70 mm 45钢轧后穿水工业化试验,对比研究了轧后穿水冷却对钢力学性能和显微组织的影响。结果表明:穿水后钢材的抗拉强度和屈服强度均一定程度提高,其中抗拉强度由630 MPa提高到659 MPa,屈服强度由345 MPa提高到365 MPa,但其伸长率、断面收缩率和热轧硬度均未明显提高。当穿水后钢材表面温度降至730~680℃时,钢材表面局部区域开始出现魏氏体和大颗粒珠光体;当穿水后钢材表面温度降至680~553℃时,钢材表面出现粒状贝氏体和块状珠光体。除了表层显微组织存在显著差异外,强弱冷却对于钢材1/2半径和心部两个区域的显微组织作用较小。 展开更多

关键词 45钢 穿水冷却 轧制

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RH浸渍管内径对钢液精炼与洁净度的影响 被引量：1

9

作者 杨丽梅 郑力宁 +2 位作者 印传磊 翟万里 李润 《炼钢》 CAS 北大核心 2022年第1期38-41,共4页

使用不同内径尺寸的RH浸渍管进行工业生产试验,试验结果表明:浸渍管内径越大,钢液脱碳、脱氢速率越高、浸渍管耐材侵蚀率降低、洁净度提高。浸渍管内径由450 mm扩大到510 mm,钢液初始碳质量分数0.05%经过RH深脱碳至0.01%以下,时间缩短了... 使用不同内径尺寸的RH浸渍管进行工业生产试验,试验结果表明:浸渍管内径越大,钢液脱碳、脱氢速率越高、浸渍管耐材侵蚀率降低、洁净度提高。浸渍管内径由450 mm扩大到510 mm,钢液初始碳质量分数0.05%经过RH深脱碳至0.01%以下,时间缩短了8 min,效率提高了61.5%;经过真空循环脱气后,钢液氢质量分数降到0.00010%以内,使用内径510 mm的浸渍管相比内径为450 mm的浸渍管脱氢时间缩短10 min;浸渍管内径扩大后,RH真空处理过程中钢流稳定,对耐材的冲刷量减少,耐材侵蚀速率降低50%;使用扩径浸渍管,钢中夹杂物总量及大粒径夹杂物均减少,钢中的T.O含量降低,钢的洁净度提高。 展开更多

关键词 浸渍管 脱碳 脱氢 侵蚀速率 夹杂物

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二级锚链断裂分析与改进 被引量：1

10

作者 梁佰战 赵岳 +1 位作者 郑力宁 肖波 《物理测试》 CAS 2019年第6期47-50,共4页

针对国内某锚链厂在进行二级锚链拉力试验时,多个锚链出现断裂的问题,从缺陷宏观形貌、化学成分、力学性能、显微组织、硬度和低部组织等方面,对缺陷部位进行对比观察与分析。结果表明:造成此次二级锚链断裂的主要原因为锚链表面凹坑,... 针对国内某锚链厂在进行二级锚链拉力试验时,多个锚链出现断裂的问题,从缺陷宏观形貌、化学成分、力学性能、显微组织、硬度和低部组织等方面,对缺陷部位进行对比观察与分析。结果表明:造成此次二级锚链断裂的主要原因为锚链表面凹坑,在拉力试验时,锚链表面的凹坑形成了局部应力集中;次要原因是原材料硬度偏高,偏高的硬度进一步促使了断裂的发生。 展开更多

关键词 二级锚链 断裂 硬度

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60Si2Mn弹簧钢150 mm×150 mm铸坯缺陷分析与工艺优化 被引量：1

11

作者 林鹏 许正周 +3 位作者 印传磊 张洪才 翟万里 许光乐 《特殊钢》 2022年第5期59-62,共4页

针对60Si2Mn弹簧钢(/%:0.56~0.64C,1.50~2.00Si,0.70~1.00Mn,≤0.025P,≤0.020S)的150 mm×150 mm连铸坯角部存在横向表面裂纹缺陷问题,通过采用金相显微镜和扫描电镜对铸坯角部横向表面裂纹缺陷进行分析及试验比对。结果表明:结晶... 针对60Si2Mn弹簧钢(/%:0.56~0.64C,1.50~2.00Si,0.70~1.00Mn,≤0.025P,≤0.020S)的150 mm×150 mm连铸坯角部存在横向表面裂纹缺陷问题,通过采用金相显微镜和扫描电镜对铸坯角部横向表面裂纹缺陷进行分析及试验比对。结果表明:结晶器铜管锥度过大、拉坯阻力大、保护渣润滑效果差以及二次冷却不均匀导致角部产生横向表面裂纹。通过将结晶器铜管锥度从2.2 mm降到1.6 mm、保护渣熔化温度从1182℃降到1072℃、粘度从0.76 Pa·s降到0.52 Pa·s以及二次冷却比水量从0.45L/kg降到0.32L/kg等措施,降低铸坯在铜管内拉坯阻力,改善结晶器冷却传热和二冷段喷淋冷却效果,提高铸坯冷却均匀性,使得铸坯缺陷得到有效控制,铸坯表面探伤合格率从35%提高到92%。 展开更多

关键词 60SI2MN弹簧钢 150 mm×150 mm铸坯 表面裂纹 结晶器铜管 保护渣 二次冷却

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55钢150mm×150mm连铸坯皮下裂纹分析与工艺改进 被引量：2

12

作者 林鹏 张洪才 许正周 《特殊钢》 北大核心 2020年第3期43-46,共4页

55钢(/%:0.52~0.60C,0.17~0.37Si,0.50~0.80Mn,≤0.035P,≤0.035S)的150 mm×150 mm连铸坯轧钢加热炉加热后存在表面纵向裂纹缺陷。采用金相显微镜对铸坯皮下裂纹缺陷进行分析,结果得出:由于二次冷却不均匀和有害元素Pb在晶界富集... 55钢(/%:0.52~0.60C,0.17~0.37Si,0.50~0.80Mn,≤0.035P,≤0.035S)的150 mm×150 mm连铸坯轧钢加热炉加热后存在表面纵向裂纹缺陷。采用金相显微镜对铸坯皮下裂纹缺陷进行分析,结果得出:由于二次冷却不均匀和有害元素Pb在晶界富集导致铸坯皮下产生细小裂纹并扩展长大。通过对二次冷却喷淋系统优化及降低钢水有害元素Pb含量,改善二冷段喷淋冷却效果,提高铸坯冷却均匀性,提高铸坯晶界强度,结果表明:铸坯缺陷明显改善,轧材一次探伤合格率从45%提高到93%。 展开更多

关键词 55钢 150mm×150mm连铸坯 表面裂纹 有害元素 皮下裂纹 二次冷却

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50CrMo钢Φ600 mm连铸圆坯中心裂纹分析及工艺改进 被引量：1

13

作者 张洪才 林鹏 +3 位作者 翟万里 许正周 牟泽锋 许光乐 《特殊钢》 2022年第5期43-46,共4页

钢厂90 t LD-LF-VD-CC流程生产的Φ600 mm钢50CrMo连铸圆坯中心裂纹比率达到30%,分析得出:连铸圆坯中心裂纹全部出现在内弧一侧。主要原因是该钢种柱状晶发达,内弧柱状晶基本延伸到圆坯中心,在矫直时圆坯中心产生开裂并向内弧侧扩展。... 钢厂90 t LD-LF-VD-CC流程生产的Φ600 mm钢50CrMo连铸圆坯中心裂纹比率达到30%,分析得出:连铸圆坯中心裂纹全部出现在内弧一侧。主要原因是该钢种柱状晶发达,内弧柱状晶基本延伸到圆坯中心,在矫直时圆坯中心产生开裂并向内弧侧扩展。通过采取将结晶器电磁搅拌电流由260 A提高到400 A,中间包钢水过热度由30~50℃降到15~30℃,拉速由0.34 m/min降到0.28 m/min,进拉矫机前支撑辊及拉矫机辊道对弧精度由0.40~1.00 mm降到0.20 mm以下等措施,50CrMo钢Φ600 mm连铸圆坯中心裂纹全部消除。 展开更多

关键词 50CrMo钢 连铸圆坯 柱状晶 电磁搅拌 过热度 中心裂纹

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含硫45钢铸坯缺陷分析与工艺优化 被引量：2

14

作者 林鹏 张洪才 +2 位作者 印传磊 翟万里 许光乐 《特殊钢》 北大核心 2018年第5期40-43,共4页

含硫45钢(/%:0.42～0.50C,0.17～0.37Si,0.50～0.80Mn,≤0.035P,0.035～0.045S)的Φ44 mm轧材探伤合格率低,轧材表面存在裂纹缺陷,通过分析是由150 mm×150 mm铸坯缺陷导致的。对铸坯表面酸洗发现裂纹缺陷,采用金相显微镜对裂纹进... 含硫45钢(/%:0.42～0.50C,0.17～0.37Si,0.50～0.80Mn,≤0.035P,0.035～0.045S)的Φ44 mm轧材探伤合格率低,轧材表面存在裂纹缺陷,通过分析是由150 mm×150 mm铸坯缺陷导致的。对铸坯表面酸洗发现裂纹缺陷,采用金相显微镜对裂纹进行分析。分析认为是由结晶器铜管R角太小、角部冷却太强、保护渣熔化不好、传热和润滑效果差以及二次冷却不均匀导致的。通过对结晶器铜管、保护渣及二次冷却水量进行工艺优化,改善结晶器冷却传热和二冷段喷淋冷却效果,提高铸坯冷却均匀性,使得铸坯缺陷明显改善,轧材合格率大幅提高。 展开更多

关键词 含硫45钢 铸坯 表面裂纹 结晶器铜管 保护渣 二次冷却

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连铸中间包异钢种连浇生产实践 被引量：1

15

作者 杨丽梅 郑力宁 《现代冶金》 CAS 2021年第1期43-46,共4页

针对连铸大圆坯生产线生产的特殊钢种类多以及多为小批量生产的特点,为了减少连铸慢换中间包次数和热停工时间,在连铸中间包进行异钢种混浇生产试验,探索混浇生产过程中浇铸顺序、不同拉速、中间包钢液液位等控制方式对铸坯混浇区域长... 针对连铸大圆坯生产线生产的特殊钢种类多以及多为小批量生产的特点,为了减少连铸慢换中间包次数和热停工时间,在连铸中间包进行异钢种混浇生产试验,探索混浇生产过程中浇铸顺序、不同拉速、中间包钢液液位等控制方式对铸坯混浇区域长度的影响,为判定混浇坯长度提供可靠的数据支撑。通过对不同试验混浇坯成分的分析比对,结果表明:连铸坯中心存在钢液的液芯补缩,改变中间包钢液余钢量、混浇时间的拉速和钢种的浇铸顺序可以减少连铸坯的中心钢液补缩和混浇坯长度,混浇坯钢中元素的无量纲浓度变化很快。 展开更多

关键词 连铸 中间包 混浇 拉速 液芯补缩

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链轨节用钢15B36Cr的开发与试制 被引量：1

16

作者 梁佰战 郑力宁 肖波 《特殊钢》 北大核心 2019年第2期28-30,共3页

淮钢采用90 t顶底复吹转炉-LF-RH-200 mm×200 mm连铸-连轧工艺流程试生产了2炉Φ60 mm链轨节用钢15B36Cr(/%:0.30～0.37C、0.15～0.30Si、1.20～1.50Mn、≤0.040P、≤0.0505、0.20～0.40Cr、≤0.25Ni、≤0. 35Cu、≤0. 06Mo、0.00... 淮钢采用90 t顶底复吹转炉-LF-RH-200 mm×200 mm连铸-连轧工艺流程试生产了2炉Φ60 mm链轨节用钢15B36Cr(/%:0.30～0.37C、0.15～0.30Si、1.20～1.50Mn、≤0.040P、≤0.0505、0.20～0.40Cr、≤0.25Ni、≤0. 35Cu、≤0. 06Mo、0.000 5～0. 003 0B)。通过加严影响淬透性化学成分,控制出钢碳≥0. 08%,转炉有效挡渣和下渣检测系统控制下渣,LF炉铝粒和电石渣面脱氧,RH最低真空度处理20～30 min,结晶器电磁搅拌、末端电磁搅拌和连铸低过热度保护浇铸等工艺措施,15B36Cr钢的化学成分稳定控制在内控范围内,除了B粗以外,其他类型非金属夹杂物级别全部控制在1.0以内,淬透性控制在较窄的范围内,试制钢种关键技术指标达到客户和预期设计要求。 展开更多

关键词 链轨节用钢15B36Cr 90 t顶底复吹转炉-LF-RH-CC工艺流程 试制

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超低碳钢AISI 1006铸坯夹杂物的分布及工艺改进

17

作者 李润 印传磊 +3 位作者 翟万里 张洪才 林鹏 许正周 《特殊钢》 2022年第6期95-100,共6页

为研究90 t BOF-RH-LF-CC流程生产的超低碳钢AISI1006夹杂物控制情况,通过对200 mm×200 mm铸坯横断面不同位置夹杂物进行统计分析,结果表明:钢中小颗粒夹杂占比较大,尺寸5~10μm的夹杂物占比达到91.0%,10~13μm的占比3.6%,13μm以... 为研究90 t BOF-RH-LF-CC流程生产的超低碳钢AISI1006夹杂物控制情况,通过对200 mm×200 mm铸坯横断面不同位置夹杂物进行统计分析,结果表明:钢中小颗粒夹杂占比较大,尺寸5~10μm的夹杂物占比达到91.0%,10~13μm的占比3.6%,13μm以上占比5.4%。尺寸较大夹杂主要分布于铸坯中心。在铸坯1/4边长处夹杂物分布最多,其次是近中心处,铸坯近表面处夹杂物最少。铸坯内夹杂物主要为Al_(2)O_(3)、Al_(2)O_(3)·CaO·(CaS·MnS)、Al_(2)O_(3)·CaO·MgO·(CaS·MnS)、MgO·Al_(2)O_(3)·(CaS·MnS)复合夹杂物,为内生夹杂物。开展工艺优化改进,RH高真空保持时间控制在15 min以上,LF精炼做好脱氧造渣及脱硫,精炼时间控制在90 min以内,精炼终渣碱度在6~7,出站前喂入硅钙线进行变性处理,软吹时间控制在25 min以上,连铸做好保护浇注,中间包开大氩气流量吹扫10 min以上,避免二次氧化,将夹杂物往钙铝酸盐方向控制,工艺优化后,钢水T.O含量≤20×10^(-6),B、D、Ds夹杂级别≤1.0。 展开更多

关键词 超低碳钢AISI 1006 200 mm×200 mm铸坯 夹杂物数量 成分 工艺改进

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无缝管用低硅ST30Al钢LF精炼过程钢水硅含量控制 被引量：1

18

作者 印传磊 杨丽梅 +3 位作者 翟万里 马建超 林鹏 张洪才 《特殊钢》 北大核心 2018年第2期21-24,共4页

分析了低硅钢ST30A1(/%:0.06~0.10C,≤0.05Si,0.30~0.45Mn,≤0.015P,≤0.005S,0.025~0.050Al)在LF精炼过程中钢水回磷量、钢水铝含量、精炼渣二元碱度、精炼渣Al_2O_3含量等因素对钢水增硅量的影响,得出转炉下渣量、钢水铝含量、精炼炉... 分析了低硅钢ST30A1(/%:0.06~0.10C,≤0.05Si,0.30~0.45Mn,≤0.015P,≤0.005S,0.025~0.050Al)在LF精炼过程中钢水回磷量、钢水铝含量、精炼渣二元碱度、精炼渣Al_2O_3含量等因素对钢水增硅量的影响,得出转炉下渣量、钢水铝含量、精炼炉渣碱度是影响增硅的主要因素。通过控制转炉下渣、降低原辅料中的硅含量、调整精炼渣中SiO_2、Al_2O_3含量、控制精炼渣二元碱度14,渣中Al_2O_3为27%,控制钢水铝含量0.010%~0.020%,LF钢水增硅量由原0.033%~0.047%降低到0.004%~0.018%,成品钢水硅含量≤0.035%。 展开更多

关键词 低硅钢ST30Al LF精炼 增硅 精炼渣 硅含量控制

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