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铜阳极泥氧压酸浸预处理工艺研究 被引量:22
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作者 钟清慎 贺秀珍 +1 位作者 马玉天 刘玉强 《有色金属(冶炼部分)》 CAS 北大核心 2014年第7期14-16,21,共4页
研究某铜阳极泥氧压酸浸工艺条件,考察硫酸初始浓度、温度、时间、液固比、压力等对金属浸出的影响。结果表明,当控制浸出硫酸初始浓度130~150g/L、温度155~165℃、时间6~8h、液固比5:1、压力1.0~1.5MPa时,酸浸渣率为55%~6... 研究某铜阳极泥氧压酸浸工艺条件,考察硫酸初始浓度、温度、时间、液固比、压力等对金属浸出的影响。结果表明,当控制浸出硫酸初始浓度130~150g/L、温度155~165℃、时间6~8h、液固比5:1、压力1.0~1.5MPa时,酸浸渣率为55%~60%,碲浸出率为85%~90%,镍、铜浸出率均在99%以上。 展开更多
关键词 铜阳极泥 氧压酸浸 浸出率
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铅阳极泥中有价金属的分离研究 被引量:17
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作者 吴文花 刘吉波 +1 位作者 王志坚 苏正夫 《有色金属(冶炼部分)》 CAS 北大核心 2013年第7期47-50,共4页
铅阳极泥经过自然堆放氧化后,在5mol/L硫酸介质中加入一定量的氯化钠(c(Cl-)=3mol/L)和氧化剂氯酸钠,液固比为5∶1,80℃控制电位氧化浸出4h。结果表明,当铅阳极泥堆放氧化4天以上,氧化剂用量大于20%,电位400~500mV时,铜、铋、锑、砷的... 铅阳极泥经过自然堆放氧化后,在5mol/L硫酸介质中加入一定量的氯化钠(c(Cl-)=3mol/L)和氧化剂氯酸钠,液固比为5∶1,80℃控制电位氧化浸出4h。结果表明,当铅阳极泥堆放氧化4天以上,氧化剂用量大于20%,电位400~500mV时,铜、铋、锑、砷的浸出率均在99%以上,碲浸出率大于97%,金、银入液损失均小于1%,很好地实现了铜、铋、锑、砷、碲与金、银的分离。 展开更多
关键词 铅阳极泥 堆放 氧化 控电位浸出 浸出率 分离
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分金过程浸出有价金属的试验研究 被引量:15
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作者 方准 房孟钊 +1 位作者 黄向祥 余珊 《湖南有色金属》 CAS 2020年第1期26-28,31,共4页
针对水浸脱铜渣的分金过程,进行浸出有价金属的优化试验,重点研究反应时间、工业硫酸加入量、工业盐加入量、水浸脱铜渣的粒度、液固比、终点电位对碲与铋浸出率的影响,结果表明:银浸出率很低,全部富集在脱金渣中,金、铂、钯的浸出率很... 针对水浸脱铜渣的分金过程,进行浸出有价金属的优化试验,重点研究反应时间、工业硫酸加入量、工业盐加入量、水浸脱铜渣的粒度、液固比、终点电位对碲与铋浸出率的影响,结果表明:银浸出率很低,全部富集在脱金渣中,金、铂、钯的浸出率很高,水浸脱铜渣的粒度对碲与铋的浸出率影响不大。在保证贵金属高浸出率与生产成本控制的基础上,最大程度地提高碲与铋的浸出率,得到比较理想的控制条件为:液固比5∶1,加入NaCl量达到50 g/L,浓硫酸达到10 mL/L,缓慢加入氯酸钠,终点电位为1110 mV,恒温85℃,反应时间4 h。碲的浸出率达到96.56%,铋的浸出率达到80.19%。 展开更多
关键词 水浸脱铜渣 粒度 终点电位 浸出率
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从综合渣中回收碲的工艺研究及应用 被引量:8
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作者 房孟钊 《中国有色冶金》 CAS 北大核心 2021年第4期91-95,共5页
大冶有色冶炼厂稀贵车间积压40 t综合渣(湿重),含碲约11 t,还含有少量贱金属和极少量贵金属,为达到工业化处理的目标,本文借鉴从沉金后液中回收碲的工艺路线思路进行探索性试验验证,得到以下结论。采用盐酸-氯酸钠氯化-水解中和法,综合... 大冶有色冶炼厂稀贵车间积压40 t综合渣(湿重),含碲约11 t,还含有少量贱金属和极少量贵金属,为达到工业化处理的目标,本文借鉴从沉金后液中回收碲的工艺路线思路进行探索性试验验证,得到以下结论。采用盐酸-氯酸钠氯化-水解中和法,综合渣中碲的浸出率可以达到99%以上,沉淀率达到77%以上,碲的直收率达到77%以上;采用沉金后液-氯酸钠氯化-水解中和-锌粉置换法,综合渣中碲的浸出率可以达到94%以上,沉淀率达到75%以上,碲的直收率达到71%以上。对比两种方法,沉金后液-氯酸钠氯化法对综合渣中碲的回收更加贴合实际生产应用。工业试验验证,采用沉金后液-氯酸钠氯化-沉铂钯工艺路线处理综合渣得到的铂钯精矿含碲达到29%以上,可回收4.66 t碲,实现利润约165.64万元。 展开更多
关键词 综合渣 浸出率 沉淀率 直收率 铂钯精矿
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氧化焙烧碲化铜渣——碱浸碲试验 被引量:6
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作者 王冲 范兴祥 +3 位作者 罗劲松 李英伟 徐刚芳 杨世莹 《有色金属(冶炼部分)》 CAS 北大核心 2019年第3期40-43,共4页
研究了氧化焙烧碲化铜渣和氢氧化钠浸出焙烧产物中碲的工艺,主要考察焙烧时间、焙烧温度、氢氧化钠浓度、浸出温度、浸出时间、预处理方式对碲浸出率的影响。结果表明,焙烧温度不仅对焙烧产物的物相组成有影响,而且对氢氧化钠浸出焙烧... 研究了氧化焙烧碲化铜渣和氢氧化钠浸出焙烧产物中碲的工艺,主要考察焙烧时间、焙烧温度、氢氧化钠浓度、浸出温度、浸出时间、预处理方式对碲浸出率的影响。结果表明,焙烧温度不仅对焙烧产物的物相组成有影响,而且对氢氧化钠浸出焙烧产物中碲的浸出率也有明显影响,且随着焙烧温度的升高,碲浸出率降低。焙烧产物经球磨后浸出较直接浸出,碲浸出率可提高3.59个百分点。在下述最佳工艺条件下,碲浸出率为96.87%:焙烧温度400℃、焙烧时间3h、氢氧化钠浓度4mol/L、浸出温度75℃、浸出时间2h、焙烧产物球磨30min。 展开更多
关键词 氧化焙烧 碲化铜渣 碱浸 碲浸出率
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铂钯置换后液提取碲的工艺研究
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作者 邓金亮 《湖南有色金属》 CAS 2024年第4期30-33,共4页
本研究以亚硫酸钠(Na_(2)SO_(3))为还原剂,探讨在铂钯置换后液还原碲(Te)的过程中,为降低后液中Te含量,提高铂钯置换后液中Te的浸出效果,对Na_(2)SO_(3)质量浓度、反应温度、Na_(2)SO_(3)反应时长、反应酸度和添加时长进行了工艺研究。... 本研究以亚硫酸钠(Na_(2)SO_(3))为还原剂,探讨在铂钯置换后液还原碲(Te)的过程中,为降低后液中Te含量,提高铂钯置换后液中Te的浸出效果,对Na_(2)SO_(3)质量浓度、反应温度、Na_(2)SO_(3)反应时长、反应酸度和添加时长进行了工艺研究。结果表明,Na_(2)SO_(3)的质量浓度为100 g/L,Na_(2)SO_(3)添加时长为60 min,反应温度为60~70℃,体系中反应酸度为60 g/L、反应时长为70 min的条件最为适宜。工艺优化后,后液含碲量下降了45.2%,Te浸出率可达到最高的95.43%。 展开更多
关键词 亚硫酸钠 反应酸度 沉碲后液中碲含量 碲浸出率 还原条件
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提高碲渣中有价金属浸出率的工艺研究 被引量:2
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作者 张记东 《云南冶金》 2011年第S2期182-184,共3页
碲主要在冶金过程产生的碲渣中提取,大部分采用碲渣破碎-球磨-水浸-中和沉碲-煅烧-电解的方法回收,该方法碲的浸出率低,约70%,其它富含的有价金属铜、铋、锑等基本不浸出,水浸渣作为返料返回转炉还原熔炼重新富集,不仅导致碲的直收率低... 碲主要在冶金过程产生的碲渣中提取,大部分采用碲渣破碎-球磨-水浸-中和沉碲-煅烧-电解的方法回收,该方法碲的浸出率低,约70%,其它富含的有价金属铜、铋、锑等基本不浸出,水浸渣作为返料返回转炉还原熔炼重新富集,不仅导致碲的直收率低、影响金银的回收,而且富含的铜、铋、锑等有价金属未能直接得到回收。采用碲渣水浸后,水浸渣经硫酸-盐酸浸出的工艺提高碲、铜等有价金属的浸出率。碲、铜、锑、铋的浸出率分别可达99%、92%、98%、99%。 展开更多
关键词 碲渣 浸出率 水浸渣 有价金属
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从碲碱渣中分离硒回收碲
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作者 许晔 李成 +3 位作者 李中林 张伟光 李义兵 蒋学先 《有色金属(冶炼部分)》 CAS 北大核心 2023年第11期56-62,共7页
广西某有色金属冶炼企业产铜阳极泥,在回收贵金属时产生的碲碱渣含碲量高达32%,现有工艺碲回收率低。针对在阳极泥熔炼生产过程中产出的碲碱渣开展湿法浸出试验,采用水浸-H_(2)SO_(4)中和-HONH_(3)Cl沉硒-Na_(2)SO_(3)还原工艺处理碲碱... 广西某有色金属冶炼企业产铜阳极泥,在回收贵金属时产生的碲碱渣含碲量高达32%,现有工艺碲回收率低。针对在阳极泥熔炼生产过程中产出的碲碱渣开展湿法浸出试验,采用水浸-H_(2)SO_(4)中和-HONH_(3)Cl沉硒-Na_(2)SO_(3)还原工艺处理碲碱渣,考察了水浸时间、液固比、温度对碲浸出效率的影响,同时探究盐酸羟胺沉硒温度、时间、盐酸羟胺用量对硒分离效果的影响。结果表明:水浸时间1 h、液固比4、温度55℃时,碲浸出效率达到最佳;盐酸羟胺沉硒温度80℃、沉硒时间2 h、盐酸羟胺为理论用量的3倍时,沉硒效果达到最佳,其分离率>99.99%,回收碲粉纯度高达99%以上。该工艺可以有效地分离硒回收碲,具有过程简单、生产环境安全、成本低,高效率的特点,具有产业化前景。 展开更多
关键词 碲碱渣 硒分离 回收碲 浸出率 分离率
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从碲铸型渣中高效回收碲的工艺研究 被引量:1
9
作者 范华春 覃小龙 陈兰 《湖南有色金属》 CAS 2019年第4期31-32,51,共3页
采用氢氧化钠加入双氧水氧化浸出碲铸型渣,使碲铸型渣中的碲与铅、银等有价金属有效分离。试验研究了氢氧化钠起始浓度、双氧水用量、液固比、反应温度和浸出时间对碲浸出率的影响,得出碲铸型渣碱性氧化浸出的最佳条件。
关键词 碲铸型渣 氧化浸出 浸出率 最佳条件
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浮选渣中碲的浸出研究 被引量:1
10
作者 宋旭俊 施辉献 《有色金属设计》 2022年第2期18-22,共5页
针对碲品位3.76%的浮选渣,采用碱浸法浸出其中的碲。重点研究碱浸温度、碱浓度、碱浸时间、碱浸液固比、碱浸搅拌转速对碲浸出率的影响,并结合粉末X射线衍射仪(XRD)分析浮选渣和浸出渣的物相变化。结果表明:影响碲浸出最关键的因素为温... 针对碲品位3.76%的浮选渣,采用碱浸法浸出其中的碲。重点研究碱浸温度、碱浓度、碱浸时间、碱浸液固比、碱浸搅拌转速对碲浸出率的影响,并结合粉末X射线衍射仪(XRD)分析浮选渣和浸出渣的物相变化。结果表明:影响碲浸出最关键的因素为温度和碱耗量。碲的浸出主要是TeO_(2)溶于碱液中形成Na_(2)TeO_(3)。碱浸最佳浸出工艺参数为:浸出温度80℃、液固比为4:1、浸出液浓度120 g/L、浸出时间3 h、搅拌转速为300 r/min。 展开更多
关键词 浮选渣 碱浸 浸出率
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提高铅阳极泥中Te回收率的实验研究 被引量:1
11
作者 刘秀庆 吴文花 《稀有金属与硬质合金》 CAS CSCD 北大核心 2016年第6期22-25,38,共5页
对铅阳极泥进行预氧化、浸出和还原沉淀处理回收Te,结果表明,优化的Te回收工艺为自然堆放氧化处理-硫酸+氯化钠+氯酸钠体系浸出-控电位亚硫酸钠沉Te。铅阳极泥经过自然堆放氧化处理4d后,在3 mol/L硫酸+3mol/L氯化钠+20%氯酸钠体系、... 对铅阳极泥进行预氧化、浸出和还原沉淀处理回收Te,结果表明,优化的Te回收工艺为自然堆放氧化处理-硫酸+氯化钠+氯酸钠体系浸出-控电位亚硫酸钠沉Te。铅阳极泥经过自然堆放氧化处理4d后,在3 mol/L硫酸+3mol/L氯化钠+20%氯酸钠体系、L/S=5∶1、反应温度80℃、反应时间4h的条件下搅拌浸出,Te浸出率达到了92.15%,Cu及其他有价元素的浸出率均在90%以上,Ag、Pb则留在渣中。对浸出液进行控电位亚硫酸钠沉Te,控制电位在0.342~0.568V之间,以两倍理论量的亚硫酸钠作为还原剂,Te还原率达92.57%,Cu及其他有价元素留在溶液中进行下一步回收。采用该优化工艺从铅阳极泥中回收Te至粗Te渣,Te综合回收率可达85%以上。 展开更多
关键词 铅阳极泥 TE 自然堆放氧化 浸出率 控电位 还原率 回收
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铜阳极泥中金、硒浸出实验研究 被引量:1
12
作者 尧世文 杨世莹 +1 位作者 李用齐 王晓武 《云南冶金》 2017年第1期37-40,共4页
研究了铜阳极泥脱铜渣采用盐酸加双氧水浸出渣中金、硒的工艺,考察了盐酸百分比浓度、双氧水用量、反应时间、液固比等条件下对铜阳极泥脱铜渣中金、硒的浸出率影响。实验结果表明:盐酸百分比浓度在25%,双氧水用量在0.5 m L/g_(-脱铜渣)... 研究了铜阳极泥脱铜渣采用盐酸加双氧水浸出渣中金、硒的工艺,考察了盐酸百分比浓度、双氧水用量、反应时间、液固比等条件下对铜阳极泥脱铜渣中金、硒的浸出率影响。实验结果表明:盐酸百分比浓度在25%,双氧水用量在0.5 m L/g_(-脱铜渣),反应时间3 h,液固比为3∶1的条件下,金、硒的浸出率分别达到了98.26%、92.84%。 展开更多
关键词 铜阳极泥 脱铜渣 浸出率
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从铋渣中回收碲的工业试验
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作者 罗正波 谭代娣 +2 位作者 张圣南 李林 李家元 《世界有色金属》 2020年第10期195-197,共3页
为了回收铋渣中的碲,设计了真空蒸馏-加碱造渣-水浸提碲-旋流电积新工艺,考察了片碱和氧化剂用量、造渣温度、造渣时间对水浸提碲的影响,并对旋流电积提碲进行了验证。结果表明,经过加碱造渣后,碲的浸出率达97.02%,旋流电积得到碲的纯度... 为了回收铋渣中的碲,设计了真空蒸馏-加碱造渣-水浸提碲-旋流电积新工艺,考察了片碱和氧化剂用量、造渣温度、造渣时间对水浸提碲的影响,并对旋流电积提碲进行了验证。结果表明,经过加碱造渣后,碲的浸出率达97.02%,旋流电积得到碲的纯度为99.99%,电流效率为96.5%。 展开更多
关键词 铋渣 浸出率
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提高含碲金精矿中金、银氰化浸出率试验研究 被引量:5
14
作者 薛光 于永江 薛元昕 《黄金》 CAS 北大核心 2010年第8期35-37,共3页
对提高某含碲金精矿金、银的氰化浸出率进行了试验研究。试验结果表明,试验采用的工艺方法对含碲金精矿进行氰化浸出,金、银的氰化浸出率可分别达97.17%和95.57%,比常规氰化浸出分别提高了12.07%和18.17%。
关键词 含碲金精矿 氰化 浸出率
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双氧浸出处理含碲金银精矿的试验研究 被引量:3
15
作者 焦瑞琦 《有色金属(选矿部分)》 CAS 北大核心 2013年第3期31-34,70,共5页
对含碲金银精矿的性质、氰化浸出技术现状以及生产实践情况进行了介绍与总结,对此类精矿进一步提高金、银浸出率进行了试验探索并取得技术突破。试验结果表明,对含碲金银精矿进行氰化浸出,金的氰化浸出率可达到98%以上,氰渣金品位降低到... 对含碲金银精矿的性质、氰化浸出技术现状以及生产实践情况进行了介绍与总结,对此类精矿进一步提高金、银浸出率进行了试验探索并取得技术突破。试验结果表明,对含碲金银精矿进行氰化浸出,金的氰化浸出率可达到98%以上,氰渣金品位降低到1 g/t以下,银回收率稳定在95%以上,效果较为明显。提出的"双氧浸出"工艺为研究改进氰化工艺提供了一条新思路。 展开更多
关键词 双氧水 浸出 含碲金(银)精矿 氰化浸出 浸出率
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含碲金精矿氰化浸出的试验研究 被引量:3
16
作者 汪景歧 张承泰 《黄金》 CAS 北大核心 1996年第5期28-32,共5页
含碲金精矿是一种典型的难浸精矿。本文通过多种方案的对比试验,表明金碲精矿先经硝化预处理,然后进行常规氰化浸出,金的浸出率可达95%以上,氰浸渣经硫化钠浸出,可回收60%以上的金属碲。
关键词 含碲金精矿 硝化 预处理 硫化钠 炼金 氰化 浸出
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