减震器深孔活塞套管冷锻工艺数值分析及模具结构优化 被引量：3

1

作者 王晓伟 《锻压技术》 CAS CSCD 北大核心 2023年第3期34-42,共9页

以减震器深孔活塞套管为研究对象,针对其因传统切削工艺材料利用率低而造成的生产成本高的问题,开发了两套少无切削的冷精锻成形工艺。首先,基于Deform-3D仿真平台分析了两种成形方案的成形结果,从填充效果和流线分布两个方面说明了冷... 以减震器深孔活塞套管为研究对象,针对其因传统切削工艺材料利用率低而造成的生产成本高的问题,开发了两套少无切削的冷精锻成形工艺。首先,基于Deform-3D仿真平台分析了两种成形方案的成形结果,从填充效果和流线分布两个方面说明了冷精锻工艺的切实可行性;其次,比较了两种成形方案的模具结构、等效应力、锻后零件温差、成形力以及模具磨损,优选出更加可靠、简单的冷精锻方案;而后,对工艺进行了完善,分析了平锥头下冲棒、锥头下冲棒以及球头下冲棒的使用效果;最后,综合模拟分析结果进行了深孔活塞套管的冷锻试验。试验结果表明:制件填充充分,外观好,无坑洼、缺肉等缺陷,零件尺寸测量结果满足要求,批量化生产稳定,生产成本明显降低。 展开更多

关键词 深孔活塞套管 冷精锻 金属流线 模具结构 模具磨损

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基于有限元分析的汽车法兰盘连接件精密锻造工艺 被引量：3

2

作者 田亚丁 朱绘丽 《锻压技术》 CAS CSCD 北大核心 2023年第12期9-17,共9页

以一种汽车法兰盘连接件为研究对象,针对生产效率低、成本高、性能差的问题,尝试将多工位自动精密热锻技术应用于生产。根据成形理论制定了预锻、终锻、冲孔3工位锻造方案,并设计了3种不同形状的预锻件;利用热压缩试验得到了锻造材料40C... 以一种汽车法兰盘连接件为研究对象,针对生产效率低、成本高、性能差的问题,尝试将多工位自动精密热锻技术应用于生产。根据成形理论制定了预锻、终锻、冲孔3工位锻造方案,并设计了3种不同形状的预锻件;利用热压缩试验得到了锻造材料40CrNiMo钢的流变曲线,并拟合获得了本构方程;利用Deform-3D软件模拟了不同方案下法兰盘连接件的成形过程,根据金属网格流线情况和填充质量分析了各工艺的可靠性;比较了不同方案下的成形载荷和锻件温度的分布情况,并基于模具磨损模型预测了锻模的磨损情况,确定了最佳方案;开展了法兰盘连接件的多工位热锻试验,试验结果与预测结果一致,各工位锻件成形良好,无缺陷,尺寸性能满足要求,并且锻造过程稳定、速度快。 展开更多

关键词 多工位热锻 本构方程 金属网格流线 成形载荷 锻件温度 模具磨损

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激光熔覆技术在模具磨损控制方面的研究进展 被引量：6

3

作者 胡晏明 陈炜 +1 位作者 曹一枢 曹曙峰 《热加工工艺》 北大核心 2021年第2期10-12,17,共4页

介绍了激光熔覆技术在模具表面处理中的常用工艺方法及关键工艺参数;总结了当前模具表面激光熔覆的主要材料体系及其熔覆层的组织和性能;最后提出了激光熔覆技术在控制模具磨损方面存在的关键问题及未来发展趋势。

关键词 激光熔覆 模具磨损 研究现状 发展趋势

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车用DP780高强钢板热冲压成形数值模拟及模具磨损 被引量：4

4

作者 张清郁 《锻压技术》 CAS CSCD 北大核心 2022年第8期35-40,共6页

以车用DP780高强钢板为研究对象,借助Deform-3D仿真系统,建立了热冲压仿真模型,分析了DP780高强钢板的变形过程以及成形效果。以热冲压磨损理论为支撑,以DP780高强钢板的成形质量为先决条件,对冲压模具的磨损状况进行了研究与改进。运... 以车用DP780高强钢板为研究对象,借助Deform-3D仿真系统,建立了热冲压仿真模型,分析了DP780高强钢板的变形过程以及成形效果。以热冲压磨损理论为支撑,以DP780高强钢板的成形质量为先决条件,对冲压模具的磨损状况进行了研究与改进。运用正交试验,建立了关于钢板温度、模具间隙、冲压速度及摩擦因数的4因素3水平的模拟方案,并通过灰色关联法将凸、凹模磨损的双目标优化问题简化为关于关联度的单目标优化问题,最后采用极差分析法确定了各变量在区间内的最优解。模拟结果表明,优化后,凸模磨损减小了31.61%,凹模磨损减小了24.98%。根据实际冲压结果可知,DP780高强钢板成形良好、质量佳、无缺陷,冲模寿命与预测结果接近。有限元模拟可参考性较高,该优化手段对实际生产具有一定的指导性。 展开更多

关键词 高强钢板 热冲压 模具磨损 模具寿命 正交试验

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基于正交试验的内六角冲头磨损分析及工艺参数优化 被引量：4

5

作者 莫杰 刘坚 +1 位作者 李旋 郑琼娥 《锻压技术》 CAS CSCD 北大核心 2022年第9期1-6,共6页

为了减少某车用内六角螺栓头部冷镦成形冲头的磨损量,基于Archard磨损理论对其进行了研究。以降低冲头磨损量为主要目标,选取冲头的锥面角度、冲头硬度、摩擦因数、进给速度为试验因素,设计了L_(16)(4^(4))正交试验并采用DEFROM进行了... 为了减少某车用内六角螺栓头部冷镦成形冲头的磨损量,基于Archard磨损理论对其进行了研究。以降低冲头磨损量为主要目标,选取冲头的锥面角度、冲头硬度、摩擦因数、进给速度为试验因素,设计了L_(16)(4^(4))正交试验并采用DEFROM进行了有限元仿真。通过对试验结果进行极差分析与方差分析,得到各因素对于冲头磨损的影响程度顺序为:冲头锥面角度>冲头硬度>摩擦因数>进给速度;最优工艺参数组合为:冲头锥面角度为25°,冲头硬度为67 HRC,摩擦因数为0.10,进给速度为100 mm·s^(-1),在最优参数组合下,冲头的磨损量由3.39×10^(-6) mm降低至2.16×10^(-6) mm。研究结果表明,冲头磨损主要发生于冲头锥面与冲头韧带的连接处,优化后的工艺参数使冲头的磨损量降低,对同类型冲头磨损的研究具有参考意义。 展开更多

关键词 冷镦成形 Archard磨损理论 内六角冲头 模具磨损 锥面角度 冲头硬度 进给速度

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基于响应面法和修正Archard磨损理论的汽车前下摆臂热锻模具应力与磨损分析 被引量：3

6

作者 殷剑 黎诚 +1 位作者 金康 董奇 《锻压技术》 CAS CSCD 北大核心 2022年第6期231-238,共8页

以汽车前下摆臂热锻模具作为研究对象,基于Archard修正磨损模型,采用模具预热温度、模具下压速度、模具初始硬度和摩擦因数4因素正交试验,建立了可信度较高的回归模型,进行了模具磨损和应力的预测与优化。通过响应面法求解出的最佳参数... 以汽车前下摆臂热锻模具作为研究对象,基于Archard修正磨损模型,采用模具预热温度、模具下压速度、模具初始硬度和摩擦因数4因素正交试验,建立了可信度较高的回归模型,进行了模具磨损和应力的预测与优化。通过响应面法求解出的最佳参数组合为:模具下压速度为78.80 mm·s^(-1)、模具预热温度为206.72℃、摩擦因数为0.34和模具初始硬度为52.76 HRC,此时模具的磨损深度为3.75×10^(-6) mm、模具应力为672 MPa。将实际值与预测值拟合后发现,预测值与实际值具有较好的一致性,回归模型的真实性较高。通过试验验证得到模具单次磨损深度为3.875×10^(-6) mm,与响应面模拟结果的误差小于5%,验证了响应面模型的准确性。 展开更多

关键词 汽车前下摆臂 模具磨损 模具应力 响应面法 热锻模具

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基于正交试验的LED散热器冷锻成形工艺参数优化 被引量：4

7

作者 朱红亮 陈学文 +3 位作者 王广欣 杜昱青 连婷婷 杜科学 《锻压技术》 CAS CSCD 北大核心 2019年第11期10-17,共8页

利用FORGE-3D有限元模拟软件对LED散热器的冷锻成形过程进行模拟与分析,得到了1050铝合金零件在冷锻成形过程中的成形载荷与模具磨损变化规律。基于数值模拟和正交试验法,分析了摩擦因数、桥口圆角半径、挤压速度和锻件飞边厚度对成形... 利用FORGE-3D有限元模拟软件对LED散热器的冷锻成形过程进行模拟与分析,得到了1050铝合金零件在冷锻成形过程中的成形载荷与模具磨损变化规律。基于数值模拟和正交试验法,分析了摩擦因数、桥口圆角半径、挤压速度和锻件飞边厚度对成形载荷和模具磨损的影响规律。结果表明:4组因素中,飞边厚度对成形载荷的影响最大,挤压速度对模具磨损的影响最大。综合考虑4组因素的模拟结果确定了最优方案,即摩擦因数为0.06、挤压速度为5 mm·s^-1、飞边厚度为0.6 mm、桥口圆角半径为1.5 mm。该研究为大功率LED散热器零件的实际生产及其相似零件的生产提供了参考。 展开更多

关键词 散热器 冷锻成形 1050铝合金 正交试验 模具磨损 成形载荷

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汽车用薄壁管件预制坯设计及成形工艺模拟

8

作者 杨忠 王彦凤 《锻压技术》 CAS CSCD 北大核心 2023年第2期102-110,共9页

为解决某型号汽车薄壁管件机械加工产生的材料利用率低、成本高等问题,提出了采用闭式挤压制坯后车削成形的加工方式。根据管件特征,对难成形部位结构进行了改进,设计了3种不同形状的预制坯,分别进行了成形模具的简化设计,并利用Deform... 为解决某型号汽车薄壁管件机械加工产生的材料利用率低、成本高等问题,提出了采用闭式挤压制坯后车削成形的加工方式。根据管件特征,对难成形部位结构进行了改进,设计了3种不同形状的预制坯,分别进行了成形模具的简化设计,并利用Deform-3D软件进行了数值分析。通过材料流动情况分析了各方案预制坯的成形过程,说明了各方案是否存在潜在缺陷,同时对比了不同方案材料利用率、成形载荷以及模具磨损。结果表明:方案1的材料利用率最高,但存在成形缺陷和模具损坏风险;方案2和方案3能够获得符合要求的预制坯形状,但方案2存在脱模不良的问题,而方案3在材料利用率、成形载荷以及模具磨损等方面均较为理想。最终通过方案3获得了符合要求的薄壁管件,生产效果好,解决了材料利用率低的问题。 展开更多

关键词 薄壁管件 闭式挤压 预制坯 材料利用率 模具磨损

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基于正交试验的轴承端盖的挤压特性分析及工艺参数研究 被引量：4

9

作者 王培安 吴淑芳 +1 位作者 郭欢欢 苗润忠 《北方工业大学学报》 2018年第5期77-82,共6页

利用DEFORM-3D操作软件进行实际加工过程的仿真分析,获得数据,基于正交试验极差分析法以成形载荷和凹模磨损量的大小作为试验指标优化轴承端盖的工艺参数,即下压速度15 mm/s,摩擦因数0.1,初始温度700℃,凹模模具硬度63HRC.根据最优参数... 利用DEFORM-3D操作软件进行实际加工过程的仿真分析,获得数据,基于正交试验极差分析法以成形载荷和凹模磨损量的大小作为试验指标优化轴承端盖的工艺参数,即下压速度15 mm/s,摩擦因数0.1,初始温度700℃,凹模模具硬度63HRC.根据最优参数探寻挤压过程不同因素对成形载荷与凹模磨损量的影响趋势,验证了正交试验的正确性,从而使挤压件获得较好的成形效果,零件的加工质量得以提高,同时降低试模成本,且为端盖类零件的生产加工提供参考价值. 展开更多

关键词 轴承端盖 挤压 正交试验 成形载荷 模具磨损

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基于Archard模型的曲轴模具磨损分析

10

作者 李朝昆 曾琦 刘庆生 《锻压技术》 CAS CSCD 北大核心 2023年第11期167-173,共7页

为了探究某型曲轴模具在生产过程中的磨损情况,基于修正的Archard磨损模型,采用Deform-3D软件模拟研究了该曲轴模具在热锻过程中磨损深度的分布和变化规律。在模具型腔中取10个特征点,在模拟结束后得到每个点的磨损深度,与实际情况基本... 为了探究某型曲轴模具在生产过程中的磨损情况,基于修正的Archard磨损模型,采用Deform-3D软件模拟研究了该曲轴模具在热锻过程中磨损深度的分布和变化规律。在模具型腔中取10个特征点,在模拟结束后得到每个点的磨损深度,与实际情况基本吻合,同时探究了不同预热温度、成形速度、润滑条件对制坯模具最大磨损深度的影响,并对各点结果进行拟合得到拟合曲线。由模拟结果可知,模具磨损深度最大处出现在P1~P6点附近,且制坯工序的模具磨损深度大于预锻和终锻工序;当模具预热温度为250~300℃、成形速度为300 mm·s^(-1)、摩擦因数为0.3时,模具的最大磨损深度最小。模拟结果可以为后续生产工艺优化以及预测和延长模具寿命提供参考。 展开更多

关键词 Archard模型 模具磨损 曲轴 变形温度 成形速度 润滑条件

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热作模具钢高温销-盘磨损实验研究 被引量：2

11

作者 张赛军 丁伟洋 +1 位作者 宋世光 汤小平 《锻压技术》 CAS CSCD 北大核心 2022年第1期172-179,共8页

为研究3种常用热作模具钢的高温硬度和在100和300℃温度条件下的磨损率、摩擦因数的变化规律,通过高温硬度实验和高温摩擦磨损实验获得了3种热作模具钢的硬度、摩擦因数、磨损率随温度的变化规律。结果表明:随着温度的升高,硬度逐渐下降... 为研究3种常用热作模具钢的高温硬度和在100和300℃温度条件下的磨损率、摩擦因数的变化规律,通过高温硬度实验和高温摩擦磨损实验获得了3种热作模具钢的硬度、摩擦因数、磨损率随温度的变化规律。结果表明:随着温度的升高,硬度逐渐下降,表面渗氮处理虽能够大幅度提高材料硬度,但渗氮处理后的硬度随着温度升高而下降的幅度更明显;300℃下,销-盘接触表面的变形抗力降低,材料与板材之间的摩擦因数小于100℃下的摩擦因数,同时300℃下销表面产生较厚的氧化层,其磨损率小于100℃下的磨损率;材料表面渗氮处理后在100℃下材料的耐磨性提高,但在300℃下磨损量反而增大。实验结果为模具材料的选择和模具耐磨性的提高提供了可靠的基础数据支撑。 展开更多

关键词 热作模具钢 模具磨损 高温硬度 表面渗氮 磨损率

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气门成形过程数值模拟与挤压模具结构优化 被引量：3

12

作者 陈磊 王廷坤 +2 位作者 王宗申 崔来胜 朱立华 《锻压技术》 CAS CSCD 北大核心 2020年第9期105-112,共8页

通过DEFORM-3D建立汽车发动机气门成形过程的有限元模型,对气门挤压和模锻过程进行数值模拟,分别对变形过程中坯料的金属流动规律、温度、等效应变和模具的温度、等效应力、磨损深度进行分析。结果表明,模具过渡圆角处温度和应力集中,... 通过DEFORM-3D建立汽车发动机气门成形过程的有限元模型,对气门挤压和模锻过程进行数值模拟,分别对变形过程中坯料的金属流动规律、温度、等效应变和模具的温度、等效应力、磨损深度进行分析。结果表明,模具过渡圆角处温度和应力集中,磨损情况最为严重。通过改变过渡圆角半径,对挤压模具结构进行优化,得到最佳优化方案。当挤压模具的过渡圆角半径取16 mm时,挤压模具和模锻模具的磨损情况同时改善,模具寿命显著提高。同时,模拟结果与气门锻件金相组织的观察结果基本一致,从而验证了有限元模型及优化过程的合理性与可靠性,可为气门的实际生产提供指导。 展开更多

关键词 气门 挤压 模锻 过渡圆角 模具磨损

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板体锻造工艺优化及试验验证 被引量：1

13

作者 闫红艳 王志科 +4 位作者 蒋起臣 王永生 张杜明 王丽霞 杨勇 《锻压技术》 CAS CSCD 北大核心 2022年第10期36-41,共6页

优化了板体的锻造工艺,将锻造工艺中的平面镦粗去氧化皮工步优化为成形镦粗,将原镦粗的扁平形状改为中间低两边高的形状,以达到更合理的材料分配。通过优化成形镦粗的形状和高度,将终锻模具的最大等效应力降低了30%左右,终锻模具易磨损... 优化了板体的锻造工艺,将锻造工艺中的平面镦粗去氧化皮工步优化为成形镦粗,将原镦粗的扁平形状改为中间低两边高的形状,以达到更合理的材料分配。通过优化成形镦粗的形状和高度,将终锻模具的最大等效应力降低了30%左右,终锻模具易磨损位置的磨损量降低了25%左右,达到了提高终锻模具寿命的目的。同时,优化了顶杆的安装位置,在顶杆位置处增加余料仓,增加材料的流动空间,降低顶杆受力,可以有效提高顶杆寿命。试验发现,成形镦粗件的长度对终锻成形的影响不容忽视,成形镦粗件长度应小于锻件长度,否则容易产生折叠缺陷。将试生产锻件与模拟结果对比,可以确认优化后的成形镦粗工步和顶杆余料仓的作用是有效的。 展开更多

关键词 板体 镦粗 模具磨损 等效应力 余料仓

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数值模拟计算热冲压过程模具磨损 被引量：1

14

作者 史和娣 钱宇锋 《太原学院学报（自然科学版）》 2019年第4期15-18,共4页

借助有限元分析软件,结合Archard方程建立了热冲压成形过程中H13模具磨损模型,研究了板料温度、模具间隙和压边力对凹模不同节点位置的磨损程度的影响,并分析了其作用机理。

关键词 H13模具 模具磨损 模型 数值模拟

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车用扭杆端头镦粗模具结构损伤及寿命研究

15

作者 吕彩琴 王天骄 +1 位作者 李井吉 居玉辉 《锻压技术》 CAS CSCD 北大核心 2022年第10期216-222,共7页

车用扭杆端头镦粗时所用的模具,会对其变形进行约束和限制,恰当的模具设计不仅可以提高生产效率,而且可以改善扭杆端头的结构及力学性能,提高扭杆的使用寿命,从而减少企业的生产成本。建立了扭杆端头及镦粗模具的有限元模型,采用DEFORM... 车用扭杆端头镦粗时所用的模具,会对其变形进行约束和限制,恰当的模具设计不仅可以提高生产效率,而且可以改善扭杆端头的结构及力学性能,提高扭杆的使用寿命,从而减少企业的生产成本。建立了扭杆端头及镦粗模具的有限元模型,采用DEFORM-3D软件对有限元模型进行网格划分,并仿真整个镦粗过程,分析了不同模具结构形状和不同始锻温度下镦粗后的模具磨损、模具寿命、扭杆端头应力、扭杆端头金属材料流速及流线分布。结果表明:始锻温度为1250℃时,采用合理的模具结构进行镦粗,可以减小模具磨损、延长模具寿命,而且成形得到的扭杆端头的综合性能较好。 展开更多

关键词 镦粗 扭杆端头 模具磨损 模具寿命 始锻温度

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基于有限元的法兰传动轴锻造工艺仿真及模具结构改进

16

作者 曾义聪 徐海良 《锻压技术》 CAS CSCD 北大核心 2022年第11期187-195,共9页

某法兰传动轴经镦粗、一次挤压、二次挤压、预锻、终锻等5道工序成形,经长期生产发现其中工序3的模具磨损失效快、换模频率高,严重影响了产品的生产效率。为解决该问题,尝试对工序3的模具结构进行改进,根据其结构特征设计了两种改进方案... 某法兰传动轴经镦粗、一次挤压、二次挤压、预锻、终锻等5道工序成形,经长期生产发现其中工序3的模具磨损失效快、换模频率高,严重影响了产品的生产效率。为解决该问题,尝试对工序3的模具结构进行改进,根据其结构特征设计了两种改进方案,并基于Deform-3D分别进行了建模与仿真。首先,对原工艺进行了数值分析,初步验证了Archard修正模型的可靠性;其次,对改进后方案中锻件成形的完整度以及金属流线变化进行了分析,判断锻件是否存在成形缺陷,并比较了改进前、后模具磨损的变化情况;最后,对模拟分析结果进行了试模验证。结果表明:试验结果与模拟结果一致性较好,建模分析准确,改进后方案能够实现锻件的成形,其中方案1的成形效果更好,在不影响工序4的模具寿命的前提下,工序3的模具平均寿命从3472件提高至6235件,很好地解决了企业的难题。 展开更多

关键词 法兰传动轴 建模仿真 金属流线 Archard修正模型 模具磨损

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S355J0板材表面结疤缺陷原因分析

17

作者 薛俊峰 《冶金信息导刊》 2022年第2期29-32,共4页

某公司生产的S355JO板材表面出现了结疤缺陷。检验人员对其进行了一系列的检验,发现缺陷处存在大量的Cu,Cu沿奥氏体晶界渗入导致了缺陷的产生。经过排查发现,Cu来源于磨损的结晶器。针对缺陷产生的原因,提出了改进建议。

关键词 S355J0 表面结疤 CU 结晶器磨损

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粉末微注射成形模具技术研究进展

18

作者 郑耀龙 何世权 《粉末冶金工业》 CAS 北大核心 2014年第1期48-53,共6页

粉末微注射成形技术是一门新型粉末冶金近净成形技术,由于具有显著的优势和广阔的市场前景而成为当今世界最热门的零部件成形技术。受多因素的影响,注射成形及脱模过程中的摩擦行为将影响模具的使用寿命及可靠性。本文阐述了粉末微注射... 粉末微注射成形技术是一门新型粉末冶金近净成形技术,由于具有显著的优势和广阔的市场前景而成为当今世界最热门的零部件成形技术。受多因素的影响,注射成形及脱模过程中的摩擦行为将影响模具的使用寿命及可靠性。本文阐述了粉末微注射成形过程中模具磨损研究状况,重点介绍了微型模具加工技术及脱模过程中脱模力计算、数值模拟、粘附现象以及模具表面改性和脱模剂使用对脱模性能的影响,并对未来的研究方向进行了展望。 展开更多

关键词 粉末微注射成形 摩擦行为 模具磨损 模具加工 脱模

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带金属嵌件的塑件成型缺陷及改进措施

19

作者 王宏霞 吴燕华 朱芬芳 《模具制造》 2015年第9期58-61,共4页

分析了带金属嵌件的塑件成型过程中易产生飞边及压模的原因,利用成型条件DOE(试验设计方法)优化及运用"五五分析法",采用弹簧运动机构放置嵌件,彻底消除了带金属嵌件的塑件飞边;通过对金属嵌件定位针结构、模具结构设计及嵌... 分析了带金属嵌件的塑件成型过程中易产生飞边及压模的原因,利用成型条件DOE(试验设计方法)优化及运用"五五分析法",采用弹簧运动机构放置嵌件,彻底消除了带金属嵌件的塑件飞边;通过对金属嵌件定位针结构、模具结构设计及嵌件的定位方法等进行改善措施的比较,确定了采用通过斜销定位嵌件方法,解决了压模问题,大大地提高了生产效益。 展开更多

关键词 金属嵌件 飞边 模具磨损 斜销 结构

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基于GA-ELM的钛合金叶片精锻成形过程的模具磨损分析与预测 被引量：5

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作者 梅益 刘洪波 +2 位作者 罗宁康 李亚勇 龙孟伟 《锻压技术》 CAS CSCD 北大核心 2020年第10期130-136,共7页

为提高对钛合金叶片精锻过程中模具磨损量分析的效率和准确率,以TC11钛合金叶片精锻成形过程为研究对象,通过有限元分析软件Deform-3D进行数值模拟,结合修正的Archard磨损模型情况建立了叶片精锻过程的模具磨损样本数据,应用遗传算法-... 为提高对钛合金叶片精锻过程中模具磨损量分析的效率和准确率,以TC11钛合金叶片精锻成形过程为研究对象,通过有限元分析软件Deform-3D进行数值模拟,结合修正的Archard磨损模型情况建立了叶片精锻过程的模具磨损样本数据,应用遗传算法-极限学习机(GA-ELM)模型预测模具磨损量。以模具磨损量作为输出参数,以相关的叶片精锻工艺参数作为输入参数,对模具磨损量进行预测;并结合遗传算法优化的GA-BP神经网络模型、原始ELM模型的预测结果进行对比。最后,通过Deform有限元软件分析的模具磨损量验证了GA-ELM模型预测结果的精度和可靠性。结果表明,利用GA-ELM模型预测的模具磨损量具有较高的精度,与其他算法相比具有优越性。 展开更多

关键词 钛合金 精锻成形 模具磨损量 极限学习机 GA-ELM模型

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