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镁合金压铸件在汽车上的应用 被引量：51
1
作者 李玉兰 刘江 彭晓东 《特种铸造及有色合金》 CAS CSCD 北大核心 1999年第S1期124-126,共3页
介绍了镁合金构件的主要特性，综述了镁合金压铸件在全球汽车业中的应用现状及镁铸件用量增长情况，镁合金的发展状况和目前应用的镁合金压铸工艺及防腐蚀表面处理技术。
关键词 镁合金 压铸件 汽车 压铸工艺 表面处理
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AZ91D镁合金的压铸工艺及性能 被引量：42
2
作者 张永忠 张奎 +5 位作者 崔代金 吴绪平 樊建中 崔波 郑宇新 雷健 《铸造》 EI CAS CSCD 北大核心 2000年第2期74-78,共5页
研究了压铸工艺参数及固溶时效处理对AZ91D镁合金组织和力学性能的影响 ,并实现了镁合金汽车零件的小批量试制。
关键词 镁合金 压力铸造 工艺参数 压铸件 汽车
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压铸工艺对镁合金组织性能影响的研究 被引量：18
3
作者 刘志勇 许庆彦 柳百成 《铸造》 CAS CSCD 北大核心 2004年第8期652-654,共3页
论述了压铸工艺条件下镁合金的凝固过程及特点,结合最近的研究进展,分析了压铸工艺对镁合金凝固组织及缺陷形成的影响,并探讨了压铸镁合金组织与性能之间的关系。
关键词 压铸工艺 镁合金 凝固组织 性能
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镁合金压铸件充型过程的数值模拟技术研究 被引量：14
4
作者 马秋 于彦东 赵康培 《哈尔滨理工大学学报》 CAS 2004年第4期28-30,35,共4页
针对镁合金的压铸工艺特点和充型过程的不透明性,采用Pro/ENGINEER2001进行铸件的实体造型,并生成面网格文件,利用ProCAST软件模拟压铸件充型过程的物理场,预测了镁合金压铸件的缺陷位置,从而使模具的设计过程得到了优化,模拟运行表明,... 针对镁合金的压铸工艺特点和充型过程的不透明性,采用Pro/ENGINEER2001进行铸件的实体造型,并生成面网格文件,利用ProCAST软件模拟压铸件充型过程的物理场,预测了镁合金压铸件的缺陷位置,从而使模具的设计过程得到了优化,模拟运行表明,采用闭合式浇注系统充型平稳,温度场分布均匀,具有较少的气体夹杂和冷隔等倾向,使得镁合金压铸件的整体质量得到提高。 展开更多
关键词 镁合金 压铸件 数值模拟 充型过程
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铝合金壳体的压铸工艺优化设计 被引量：21
5
作者 李平 彭学周 欧阳维强 《铸造》 CAS CSCD 北大核心 2015年第11期1082-1084,1090,共4页
根据壳体压铸件的结构特点,进行了压铸工艺设计,主要包括选定分型面、浇注位置及工艺参数,计算浇注系统各截面尺寸,同时借助华铸CAE软件模拟压铸件的充型过程来确定溢流槽的位置、数量及尺寸等,设计的压铸工艺经生产验证,能够满足压铸... 根据壳体压铸件的结构特点,进行了压铸工艺设计,主要包括选定分型面、浇注位置及工艺参数,计算浇注系统各截面尺寸,同时借助华铸CAE软件模拟压铸件的充型过程来确定溢流槽的位置、数量及尺寸等,设计的压铸工艺经生产验证,能够满足压铸生产需要,生产的壳体铸件没有出现异常气孔、冷隔、浇不足、缩孔等铸造缺陷。 展开更多
关键词 壳体 压铸 工艺设计 数值模拟 铸造缺陷
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铝合金压铸件充型凝固过程及其压铸工艺CAE分析 被引量：19
6
作者 熊明辉 《热加工工艺》 CSCD 北大核心 2013年第15期63-65,67,共4页
通过有限元数值模拟软件Procast对铝合金支架压铸件进行了数值分析,获得了零件充型过程和凝固时温度场的分布,预测了铸件缺陷存在的位置并分析了其形成原因。通过压铸模拟分析研究了压铸工艺对铸件缺陷的影响。研究表明:铸件随着充型速... 通过有限元数值模拟软件Procast对铝合金支架压铸件进行了数值分析,获得了零件充型过程和凝固时温度场的分布,预测了铸件缺陷存在的位置并分析了其形成原因。通过压铸模拟分析研究了压铸工艺对铸件缺陷的影响。研究表明:铸件随着充型速度的增加,其铸件内部缩孔缩松的含量显著增加;浇注温度越高,铸件内部缩孔缩松也越多。 展开更多
关键词 铝合金 数值模拟 凝固过程 压铸工艺
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压铸铝合金的研究进展 被引量：17
7
作者 王春涛 姚杰 《模具工业》 2019年第8期1-5,共5页
简述了当前压铸铝合金的特性和分类,并介绍了传统及新型压铸铝合金的研究现状及发展前景,各主要合金元素对压铸铝合金性能的影响,分别从Al-Si系、Al-Mg系、Al-Si-Mg系、Al-Si-Cu系等压铸铝合金进行了分析说明,还对新型压铸铝合金的发展... 简述了当前压铸铝合金的特性和分类,并介绍了传统及新型压铸铝合金的研究现状及发展前景,各主要合金元素对压铸铝合金性能的影响,分别从Al-Si系、Al-Mg系、Al-Si-Mg系、Al-Si-Cu系等压铸铝合金进行了分析说明,还对新型压铸铝合金的发展作了论述。 展开更多
关键词 铝合金 压铸工艺 力学性能 汽车行业 结晶
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铝合金散热片压铸工艺设计与数值模拟优化 被引量：16
8
作者 宋政骢 米国发 +2 位作者 周志杰 历长云 许磊 《特种铸造及有色合金》 CAS CSCD 北大核心 2018年第1期45-48,共4页
根据散热片结构,对铝合金散热片的压铸工艺方案进行设计,然后采用Flow-3D软件对压铸工艺方案进行数值模拟。模拟结果显示,在散热片下部4个边角部位出现卷气缺陷。对工艺方案进行试生产,并对生产出的试样进行探伤和剖切观察,发现与模拟... 根据散热片结构,对铝合金散热片的压铸工艺方案进行设计,然后采用Flow-3D软件对压铸工艺方案进行数值模拟。模拟结果显示,在散热片下部4个边角部位出现卷气缺陷。对工艺方案进行试生产,并对生产出的试样进行探伤和剖切观察,发现与模拟结果相符,在边角部位出现大量气孔、针孔。通过调整内浇口尺寸进行工艺优化,优化后模拟结果显示缺陷被有效消除。对优化方案进行试生产,并对生产出的试样进行探伤和剖切观察,结果表明,气孔、针孔得到有效消除,满足使用要求的同时降低了废品率。 展开更多
关键词 散热片 压铸 数值模拟 工艺优化
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AZ91D镁合金壳形件真空压铸充型和凝固过程的数值模拟 被引量：11
9
作者 于彦东 蒋海燕 +4 位作者 曾小勤 翟春泉 丁文江 罗爱华 刘新宽 《铸造》 CAS CSCD 北大核心 2005年第10期984-988,共5页
运用有限元模拟仿真软件对镁合金AZ91D壳形件进行多组正交试验真空压铸过程的数值模拟,找出最佳的压铸工艺参数。通过模拟结果表明:最佳压铸工艺参数为浇注温度655℃、冲头压射速度3m/s、模具初始温度200℃。在这组优化的工艺参数下,通... 运用有限元模拟仿真软件对镁合金AZ91D壳形件进行多组正交试验真空压铸过程的数值模拟,找出最佳的压铸工艺参数。通过模拟结果表明:最佳压铸工艺参数为浇注温度655℃、冲头压射速度3m/s、模具初始温度200℃。在这组优化的工艺参数下,通过对液态合金充型及凝固过程的可视化观察,有效的预测铸造缺陷产生的部位及原因,从而在实际生产中采取相应的措施避免缺陷的产生,优化铸造过程。 展开更多
关键词 镁合金 真空压铸 工艺参数 数值模拟
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局部挤压辅助提高压铸件质量的研究和应用 被引量：13
10
作者 贾志欣 毛杰杰 +1 位作者 李继强 张正来 《特种铸造及有色合金》 CAS CSCD 北大核心 2018年第7期728-730,共3页
形状复杂、壁厚不均匀的压铸件由于结构原因,在成形过程无法及时补缩,易出现缩孔缺陷。实施局部挤压辅助技术是提高这类压铸件质量的有效方法。给出了压铸成形过程中局部挤压的原理和结构,分析了挤压深度、挤压压力、挤压延迟时间和挤... 形状复杂、壁厚不均匀的压铸件由于结构原因,在成形过程无法及时补缩,易出现缩孔缺陷。实施局部挤压辅助技术是提高这类压铸件质量的有效方法。给出了压铸成形过程中局部挤压的原理和结构,分析了挤压深度、挤压压力、挤压延迟时间和挤压持续时间对压铸件质量的影响,并通过实例说明了局部挤压的应用效果。 展开更多
关键词 压铸 局部挤压 缩孔 气孔
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提高压铸模具寿命的措施 被引量：10
11
作者 刘遵建 《特种铸造及有色合金》 CAS CSCD 北大核心 2011年第4期339-342,396,共4页
介绍了压铸模失效的形式和原因,从模具材料、热处理、设计、制造加工,以及压铸工艺、生产操作、模具使用维护等多方面,探讨了影响模具寿命的因素和措施。
关键词 压铸模具寿命 龟裂 压铸工艺 模具设计 模具维护保养
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铝合金超低速压铸工艺参数对铸件性能的影响 被引量：10
12
作者 纪莲清 熊守美 +2 位作者 村上正幸 松本悦豪 池田伸吾 《铸造》 EI CAS CSCD 北大核心 2007年第10期1057-1061,共5页
应用具有不同浇道尺寸的简单圆形拉伸试样研究压铸工艺参数对ADC12铝合金超低速压铸件性能的影响,以优化超低速压铸工艺及其参数。试验结果表明,各种超低速压铸工艺条件下铸件的密度都比普通压铸高,影响铸件性能的主要因素不再是气孔,... 应用具有不同浇道尺寸的简单圆形拉伸试样研究压铸工艺参数对ADC12铝合金超低速压铸件性能的影响,以优化超低速压铸工艺及其参数。试验结果表明,各种超低速压铸工艺条件下铸件的密度都比普通压铸高,影响铸件性能的主要因素不再是气孔,而是合金的凝固组织及飞溅凝固片和氧化夹杂等缺陷。在超低速实验条件下,浇道截面尺寸越大,对铸件性能影响越大,不同浇道尺寸对应有最佳浇道速度,在试验的三种浇道条件下,最佳浇道速度均低于0.6m/s;模具预热温度、浇注温度、铸造压力都有最佳值;在无增压条件下,仅采用较大的压射压力也可使铸件获得较好的力学性能。 展开更多
关键词 铝合金 超低速 压铸 工艺参数 力学性能
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新能源汽车一体化铝合金压铸结构件成形工艺关键技术 被引量：4
13
作者 方坤鹏 翟华 +5 位作者 吴玉程 马东如 李亨 朱晓勇 赵永征 吕品 《中国铸造装备与技术》 CAS 2023年第3期33-39,共7页
新能源汽车车身结构件轻量化成为当前节能减排的重要解决方案,关键零部件朝着薄壁、高性能、大型化等方向发展,压铸工艺在汽车中的运用从小件逐步往高压压铸、大型化、一体化大件等方向发展。从一体化压铸需求的新型材料、工艺参数控制... 新能源汽车车身结构件轻量化成为当前节能减排的重要解决方案,关键零部件朝着薄壁、高性能、大型化等方向发展,压铸工艺在汽车中的运用从小件逐步往高压压铸、大型化、一体化大件等方向发展。从一体化压铸需求的新型材料、工艺参数控制、结构设计等方面,提出了三个方面的研究进展,可以为一体化压铸技术研究提供参考。 展开更多
关键词 轻量化 一体化压铸 压铸材料 压铸工艺 结构设计
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复杂盖形铝合金压铸件的浇注溢流系统设计 被引量：10
14
作者 李平 卫军全 钱志东 《铸造》 CAS CSCD 北大核心 2013年第8期752-756,共5页
针对复杂盖形铝合金压铸件的结构特点,设计出了三种浇注系统方案,利用华铸CAE软件对三种设计方案的有效性进行了模拟,筛选出最佳浇注系统方案,并确定了溢流槽的安放位置,同时对有溢流浇注系统方案也进行了华铸CAE模拟验证。结果表明,设... 针对复杂盖形铝合金压铸件的结构特点,设计出了三种浇注系统方案,利用华铸CAE软件对三种设计方案的有效性进行了模拟,筛选出最佳浇注系统方案,并确定了溢流槽的安放位置,同时对有溢流浇注系统方案也进行了华铸CAE模拟验证。结果表明,设计的6道内浇道和7处溢流槽可保证充型平稳、均匀,除气排渣作用好。通过实际生产应用,获得了满意的效果。 展开更多
关键词 复杂盖形 压铸件 CAE模拟 浇注溢流系统 充填过程
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压铸工艺对铝合金组织性能影响的研究进展 被引量：8
15
作者 传海军 黄晓锋 +1 位作者 毛祖莉 田载友 《新技术新工艺》 2007年第10期21-24,共4页
论述了压铸工艺条件下铝合金的凝固过程及特点,结合最近的研究进展,分析了压射速度、压射比压、浇注温度、模具温度4个压铸工艺参数对铝合金显微组织、铸造性能和力学性能的影响,并探讨了压铸铝合金组织与性能之间的关系。
关键词 压铸工艺 铝合金 组织 性能
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壳体压铸工艺设计及优化 被引量：9
16
作者 张国强 赵占西 +2 位作者 勾健 王秋雨 李湖涛 《铸造》 CAS 北大核心 2020年第5期501-505,共5页
根据壳体的结构特点对其进行压铸工艺设计。通过对两种浇注系统利用ProCAST软件进行数值模拟,分析了缩孔、缩松产生的位置及原因,通过对比选择一种较优的浇注系统进行压铸工艺优化。结果表明,经过工艺优化,铸件无缩孔、缩松缺陷,且经过... 根据壳体的结构特点对其进行压铸工艺设计。通过对两种浇注系统利用ProCAST软件进行数值模拟,分析了缩孔、缩松产生的位置及原因,通过对比选择一种较优的浇注系统进行压铸工艺优化。结果表明,经过工艺优化,铸件无缩孔、缩松缺陷,且经过生产验证,满足技术要求。 展开更多
关键词 壳体 压铸工艺 数值模拟 工艺优化
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真空压铸中型腔真空压力的理论计算及试验研究 被引量：8
17
作者 胡泊 熊守美 +2 位作者 村上正幸 松本悦豪 池田伸吾 《铸造》 EI CAS CSCD 北大核心 2007年第3期258-261,共4页
针对真空压铸中型腔真空压力的下降规律进行了理论计算和试验研究。针对具体的真空系统进行了型腔排气理论曲线和实测曲线的对比,验证了这种计算方法的可行性,指出了真空压铸为了达到理想的型腔真空压力对于低速工艺选择的限制要求,并... 针对真空压铸中型腔真空压力的下降规律进行了理论计算和试验研究。针对具体的真空系统进行了型腔排气理论曲线和实测曲线的对比,验证了这种计算方法的可行性,指出了真空压铸为了达到理想的型腔真空压力对于低速工艺选择的限制要求,并提出了一种通过计算理论排气时间来对真空系统设计和低速工艺制定进行优化的方法。 展开更多
关键词 真空压铸 工艺参数 真空压力 工艺优化
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压铸工艺及压铸模具设计要点(一) 被引量：5
18
作者 潘宪曾 刘兴富 《铸造》 CAS CSCD 北大核心 2007年第5期486-487,共2页
压铸机、模具与合金三者,以压铸件为本,压铸工艺贯穿其中,有机地将它们整合为一个有效的系统,使压铸机与模具得到良好的匹配,起到优化压铸件结构,优选压铸机、优化压铸模设计、提高工艺工作点的灵活性的作用,从而为压铸生产提供可靠保... 压铸机、模具与合金三者,以压铸件为本,压铸工艺贯穿其中,有机地将它们整合为一个有效的系统,使压铸机与模具得到良好的匹配,起到优化压铸件结构,优选压铸机、优化压铸模设计、提高工艺工作点的灵活性的作用,从而为压铸生产提供可靠保证。所以,压铸工艺寓于模具中之说,内涵之深不言而喻。 展开更多
关键词 压铸机 模具 压铸工艺 模具设计
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压铸工艺参数设计及缺陷判断的专家系统 被引量：5
19
作者 汪小平 彭玉成 吴炳尧 《特种铸造及有色合金》 CAS CSCD 北大核心 1994年第3期16-19,共4页
采用ＴＵＲＢＯ－ＰＲＯＬＯＧ语言编制压铸工艺参数设计和缺陷判断的专家系统，可在ＩＢＭＰＣ及其兼容机上运行。作者收集了大量压铸机、压铸合金、压铸工艺参数、压铸件质量评价等有关资料，提出参数设计的多途径设计方法，即有按人... 采用ＴＵＲＢＯ－ＰＲＯＬＯＧ语言编制压铸工艺参数设计和缺陷判断的专家系统，可在ＩＢＭＰＣ及其兼容机上运行。作者收集了大量压铸机、压铸合金、压铸工艺参数、压铸件质量评价等有关资料，提出参数设计的多途径设计方法，即有按人工设计思路和计算机自动搜索判别的辅助设计法，并充分利用专家系统语言的功能，具有一定的综合优化作用。 展开更多
关键词 缺陷判断 专家系统 压力铸造
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基于数值模拟的变速箱壳体压铸工艺优化 被引量：9
20
作者 杨新强 传海军 万晓萌 《铸造技术》 CAS 北大核心 2016年第3期603-606,共4页
针对铝合金变速箱壳体的结构特点,应用MAGMA铸造模拟软件对铝合金变速箱壳体压铸充型和凝固过程进行数值模拟,并利用模拟结果对产品缺陷进行预测分析,得到了压铸温度场和速度场的变化规律,辅助优化压铸工艺。通过生产试验,验证了模拟所... 针对铝合金变速箱壳体的结构特点,应用MAGMA铸造模拟软件对铝合金变速箱壳体压铸充型和凝固过程进行数值模拟,并利用模拟结果对产品缺陷进行预测分析,得到了压铸温度场和速度场的变化规律,辅助优化压铸工艺。通过生产试验,验证了模拟所确定压铸工艺的合理性,按照优化过的工艺参数进行生产,得到了合格的压铸件。 展开更多
关键词 压铸工艺 数值模拟 变速箱壳体
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