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基于Deform 3D的高速车削加工仿真研究 被引量：16
1
作者 黄美霞 武文革 《工具技术》 北大核心 2008年第10期70-73,共4页
基于有限元分析软件Deform 3D对高速车削加工进行仿真研究,通过实例分析了车削过程中切屑的形成过程,切削力大小、切削温度及应力应变的分布情况。该仿真结果对车削工艺效果的预测和优化具有现实的指导意义。
关键词 deform 3D 有限元 高速车削 仿真
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基于DEFORM 3D的ADI切削力有限元仿真 被引量：13
2
作者 徐青山 郭旭红 万东东 《机械设计与制造》 北大核心 2013年第2期35-38,共4页
为更好的研究金属材料的切削加工过程,以DEFORM 3D软件为平台,利用有限元法对等温淬火球墨铸铁的切削进行了建模与仿真,分析得到了切削速度、切削深度、进给量对切削力的影响规律。通过有限元法计算刀具的切削力,得出了切削力分别在不... 为更好的研究金属材料的切削加工过程,以DEFORM 3D软件为平台,利用有限元法对等温淬火球墨铸铁的切削进行了建模与仿真,分析得到了切削速度、切削深度、进给量对切削力的影响规律。通过有限元法计算刀具的切削力,得出了切削力分别在不同切削深度和不同进给量下的变化规律,并以试验数据为基础,将仿真数据和传统经验公式的计算数据进行对比与分析。研究结果表明,影响切削力的主要因素是切削深度,其次是进给量,影响最小的是切削速度。 展开更多
关键词 deform3D ADI 切削力 有限元法
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基于Deform-3D的车削残余应力分析 被引量：11
3
作者 张蓉蓉 赵先锋 +1 位作者 李长虹 张海宁 《组合机床与自动化加工技术》 北大核心 2016年第5期22-24,28,共4页
切削加工残余应力是零件疲劳强度的重要影响因素,因此对残余应力的研究具有很大的实际指导作用。文章根据热—弹塑性有限元理论,在DEFORM-3D中建立铝合金7075的三维有限元模型,对车削加工表面残余应力进行分析,得到不同切削用量和前角... 切削加工残余应力是零件疲劳强度的重要影响因素,因此对残余应力的研究具有很大的实际指导作用。文章根据热—弹塑性有限元理论,在DEFORM-3D中建立铝合金7075的三维有限元模型,对车削加工表面残余应力进行分析,得到不同切削用量和前角对表面残余应力的影响规律。结果表明:在切削用量和前角一定变化范围内,工件表面在切削方向主要产生残余压应力;在进给方向主要产生残余拉应力,随着距表面层深度的增加,残余拉应力逐渐变为残余压应力。 展开更多
关键词 残余应力 deform3D 切削用量 前角
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基于Deform 3D的高速超高速磨削温度的仿真研究 被引量：9
4
作者 沈琳燕 李蓓智 +2 位作者 杨建国 冯瑞金 周振新 《制造技术与机床》 CSCD 北大核心 2010年第8期25-27,31,共4页
采用有限元分析软件Deform 3D建立了适合高速磨削仿真的Johnson-Cook材料本构模型,构建了反映金属磨削过程高温、大应变及高应变率状态的切削模型,模拟了40Cr钢磨削加工过程,对磨削弧区温度场、热流以及温度变化的仿真结果进行了分析,... 采用有限元分析软件Deform 3D建立了适合高速磨削仿真的Johnson-Cook材料本构模型,构建了反映金属磨削过程高温、大应变及高应变率状态的切削模型,模拟了40Cr钢磨削加工过程,对磨削弧区温度场、热流以及温度变化的仿真结果进行了分析,验证了有限元模型的合理性,为实现对工艺参数的优化选择奠定了理论基础。 展开更多
关键词 高速磨削 deform 3D 仿真 温度
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基于DEFORM 3D的钛合金高速车削有限元仿真 被引量：8
5
作者 张晓 靳伍银 《工具技术》 北大核心 2017年第8期45-48,共4页
应用DEFORM 3D软件对钛合金高速车削进行仿真研究,分析了不同切削参数下切削力和切削温度的规律,研究发现背吃刀量和进给量对主切削力的影响较大,切削力与主切削力变化基本一致,切削速度对主切削力的影响不明显,但后者对切削温度具有显... 应用DEFORM 3D软件对钛合金高速车削进行仿真研究,分析了不同切削参数下切削力和切削温度的规律,研究发现背吃刀量和进给量对主切削力的影响较大,切削力与主切削力变化基本一致,切削速度对主切削力的影响不明显,但后者对切削温度具有显著影响;研究了工件和刀具温度场的变化规律以及工件所受应力和刀具的磨损情况,发现最高温度出现在切削刃邻近2mm区域内,且温度最高处刀具磨损程度最大,工件最大应力在第一变形区和工件接触区邻近。 展开更多
关键词 deform 3D 切削参数 钛合金 高速车削 有限元仿真
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基于Deform 3D的42CrMo钢切削力有限元仿真 被引量：8
6
作者 朱红波 孙立强 《工具技术》 北大核心 2015年第8期32-35,共4页
应用Deform 3D软件时高强度合金结构钢42CrMo进行车削加工仿真,结合仿真结果分析了不同切削用量对切削力的影响规律。通过将仿真车削过程中主切削力的平均值与应用切削力经验公式计算的主切削力数值进行对比,进一步验证仿真结果的可靠性... 应用Deform 3D软件时高强度合金结构钢42CrMo进行车削加工仿真,结合仿真结果分析了不同切削用量对切削力的影响规律。通过将仿真车削过程中主切削力的平均值与应用切削力经验公式计算的主切削力数值进行对比,进一步验证仿真结果的可靠性,为42CrMo切削过程研究和切削参数选择提供理论参考。 展开更多
关键词 有限元仿真 切削要素 切削力
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Deform 3D软件支持的球头铣刀铣削仿真分析 被引量：8
7
作者 程凤军 陈国定 王涛 《机械科学与技术》 CSCD 北大核心 2012年第3期412-416,共5页
球头铣刀铣削过程包含复杂的多物理场耦合作用,且球头铣刀刀刃特殊,分析较为困难。在商业有限元软件Deform 3D前处理器中建立了球头铣刀铣削有限元模型,运用可靠的材料模型及切屑分离、断裂准则,采用合理的摩擦模型和传热模型,施加恰当... 球头铣刀铣削过程包含复杂的多物理场耦合作用,且球头铣刀刀刃特殊,分析较为困难。在商业有限元软件Deform 3D前处理器中建立了球头铣刀铣削有限元模型,运用可靠的材料模型及切屑分离、断裂准则,采用合理的摩擦模型和传热模型,施加恰当的边界条件,进行了连续两刀齿的仿真模拟铣削过程,得到了铣削力、工件温度场和残余应力场的仿真结果,并分析了铣削速度、进给量、铣削深度等工艺参数对结果的影响。 展开更多
关键词 球头铣刀 铣削 数值仿真 deform3D
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基于Deform3D加工中心钻削加工仿真研究 被引量：7
8
作者 洪明虎 黄志辉 郑泽晔 《机械制造》 2010年第5期18-19,共2页
针对加工中心高速钻削,通过有限元分析软件Deform3D对高速钻削加工进行仿真研究。分析钻削过程中切削力大小、切削温度的分布情况,该仿真结果对钻削工艺效果的预测和优化具有现实的指导意义。
关键词 deform3D 高速钻削 有限元 仿真
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深孔钻削的有限元仿真分析 被引量：6
9
作者 李建 王彪 +2 位作者 刘永姜 李道波 付力 《机械设计与制造》 北大核心 2012年第11期19-21,共3页
在机械制造业中,孔加工是一大难点,深孔加工又是最困难的一种。为预测和深入研究深孔加工过程中钻削用量的变化对钻削力大小的影响,使用Pro/Engineer软件对BTA内排屑深孔钻建立3D实体模型,基于Deform 3D软件形成有限元模型,并对钻削过... 在机械制造业中,孔加工是一大难点,深孔加工又是最困难的一种。为预测和深入研究深孔加工过程中钻削用量的变化对钻削力大小的影响,使用Pro/Engineer软件对BTA内排屑深孔钻建立3D实体模型,基于Deform 3D软件形成有限元模型,并对钻削过程中的钻削力进行仿真研究。动态模拟了BTA内排屑深孔钻钻削过程中切屑的成形过程,获得了加工过程中的连续切屑,并分析预测了加工过程中刀具所受的扭矩和轴向力。结果表明,扭矩和轴向力均随BTA内排屑深孔钻直径的增加而增大,随进给量的减小而降低。 展开更多
关键词 BTA内排屑深孔钻 有限元模拟 deform 3D 扭矩 轴向力
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基于DEFORM 3D的汽车转向节锻造与缺陷形成机理
10
作者 蒋懋旭 涂君 +2 位作者 吴文涛 张旭 宋小春 《锻压技术》 CAS CSCD 北大核心 2024年第2期14-23,共10页
根据汽车转向节热锻成形过程中的主要影响因素即坯料始锻温度、模具预热温度、上模运动速度和摩擦因数,运用DEFORM 3D软件对汽车转向节热锻成形过程进行了数值模拟,并应用正交实验法对数值模拟结果进行分析。结果表明:随着始锻温度的升... 根据汽车转向节热锻成形过程中的主要影响因素即坯料始锻温度、模具预热温度、上模运动速度和摩擦因数,运用DEFORM 3D软件对汽车转向节热锻成形过程进行了数值模拟,并应用正交实验法对数值模拟结果进行分析。结果表明:随着始锻温度的升高,转向节在热锻过程中的最大等效应力减小,能量和金属最大流动速度增大;随着上模预热温度增加,转向节热锻过程中的最大等效应力逐渐减小,能量和金属最大流动速度逐渐增大;随着上模运动速度增加,热锻转向节的最大等效应力先减小后增加,能量和金属最大流动速度呈现增大趋势;随着摩擦因数增大,转向节的最大等效应力和金属最大流动速度呈先减小后增大的趋势,能量逐渐增大,并通过比较极差值R判断了各个因素的主次关系。 展开更多
关键词 汽车转向节 热锻 deform 3D 正交实验 缺陷
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钛合金叶片盘近净热流变成形的数值模拟及其应用 被引量：3
11
作者 罗迎社 余敏 +2 位作者 李倩妹 殷水平 汪诚 《塑性工程学报》 CAS CSCD 北大核心 2009年第4期73-78,共6页
研究了TC11钛合金叶片盘的近净热流变成形。采用几何造型软件UG NX3对TC11钛合金第二级叶片盘的坯料和模具进行实体造型,同时基于刚粘塑性不可压缩材料的变分原理,运用体积分析软件DEFORM 3D对3种不同应变速率下的叶片盘等温近净热流变... 研究了TC11钛合金叶片盘的近净热流变成形。采用几何造型软件UG NX3对TC11钛合金第二级叶片盘的坯料和模具进行实体造型,同时基于刚粘塑性不可压缩材料的变分原理,运用体积分析软件DEFORM 3D对3种不同应变速率下的叶片盘等温近净热流变成形过程进行数值模拟,研究了工件在成形过程中的速度场、温度场和等效应变场的分布情况,以及凸模和凹模的载荷-行程曲线,为优化工艺参数提供了理论依据。同时与传统的方法进行了比较,发现用此方法生产的产品,其力学性能及微结构都有明显的改进。结果分析表明,随着变形速率的减小,金属向凹模型腔内的流动越均匀,叶型更容易充满。 展开更多
关键词 TC11钛合金 近净热流变成形 应变速率 三维造型 数值模拟 deform 3D
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梯度涂层刀片切削过程的Deform仿真 被引量：5
12
作者 覃康才 冯可芹 +2 位作者 熊计 罗建军 孙兰 《硬质合金》 CAS 北大核心 2011年第3期166-171,共6页
在涂层前,对基体做梯度处理,可以阻止热应力引起的裂纹的扩展,提高刀具的强度,韧性和切削性能,本文建立了具有富钴梯度结构的涂层硬质合金刀片的数值模型,利用Deform 3D软件对有无梯度富钴层的两种刀片的切削过程进行了计算机仿真。增... 在涂层前,对基体做梯度处理,可以阻止热应力引起的裂纹的扩展,提高刀具的强度,韧性和切削性能,本文建立了具有富钴梯度结构的涂层硬质合金刀片的数值模型,利用Deform 3D软件对有无梯度富钴层的两种刀片的切削过程进行了计算机仿真。增加富钴梯度结构后,切削力减小,刀片表面温度升高、但基体温度梯度更加收敛,刀具塑性变形减小同时切屑的有效应力、应变增大。仿真结果对刀具梯度结构的选择及设计具有参考价值。 展开更多
关键词 硬质合金 梯度结构 deform3D 切削力 切削温度
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基于回归正交设计的刀具磨损研究 被引量：4
13
作者 王继森 邓远超 +1 位作者 江平 应正健 《工具技术》 2011年第9期20-22,共3页
通过回归正交试验法设计车削模拟方案,在Deform 3D软件中对车削进行了有限元仿真模拟。建立了车削中车削速度、进给量、背吃刀量与刀具磨损之间的回归方程,并进行了方差分析,验证了模型的可靠度。得出了金属切削过程中刀具磨损量随切削... 通过回归正交试验法设计车削模拟方案,在Deform 3D软件中对车削进行了有限元仿真模拟。建立了车削中车削速度、进给量、背吃刀量与刀具磨损之间的回归方程,并进行了方差分析,验证了模型的可靠度。得出了金属切削过程中刀具磨损量随切削用量的变化规律。分析结果为车削工艺参数优化及建立车削数据库奠定了基础。 展开更多
关键词 车削 deform 3D 回归正交设计 刀具磨损
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基于Deform的304不锈钢的车削仿真与实验研究 被引量：4
14
作者 聂闻 李成让 +2 位作者 张伟 王干 汪通悦 《装备制造技术》 2014年第5期55-57,共3页
不锈钢是典型的难加工材料。为进一步研究不锈钢的切削机理,利用Deform 3D有限元软件对304不锈钢的车削过程进行了仿真,仿真结果可以为切削用量的优化选择提供理论依据。采用正交试验法,在CA6140A车床上进行了车削304不锈钢的加工试验,... 不锈钢是典型的难加工材料。为进一步研究不锈钢的切削机理,利用Deform 3D有限元软件对304不锈钢的车削过程进行了仿真,仿真结果可以为切削用量的优化选择提供理论依据。采用正交试验法,在CA6140A车床上进行了车削304不锈钢的加工试验,用测力仪测量了切削力数值,并比较分析了试验结果与有限元仿真的结果。 展开更多
关键词 有限元仿真 deform 3D 正交试验 比较分析
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2A12铝合金的车削有限元仿真与试验研究 被引量：4
15
作者 时忠明 《轻合金加工技术》 CAS 北大核心 2013年第9期49-53,共5页
为进一步研究2A12铝合金的切削机制,利用Deform 3D有限元软件对其车削过程进行仿真,获得不同切削速度、进给量和切削深度下切削力的变化规律。仿真结果可以为切削用量的优化选择提供理论依据。采用单因素试验法,在CA6140车床上进行了车... 为进一步研究2A12铝合金的切削机制,利用Deform 3D有限元软件对其车削过程进行仿真,获得不同切削速度、进给量和切削深度下切削力的变化规律。仿真结果可以为切削用量的优化选择提供理论依据。采用单因素试验法,在CA6140车床上进行了车削2A12铝合金的加工试验,试验结果与有限元仿真的结果吻合度较高,并分析了产生误差的原因。 展开更多
关键词 有限元法 仿真 切削力 deform 3D 单因素试验
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Waspaloy高温合金涡轮盘复合包套锻压工艺仿真 被引量：4
16
作者 王卫卫 易幼平 +1 位作者 李蓬川 黄始全 《热加工工艺》 CSCD 北大核心 2011年第13期22-25,共4页
建立了Waspaloy高温合金材料流变应力本构模型以及高温合金涡轮盘复合包套锻压工艺有限元仿真模型,利用Deform 3D有限元软件研究了包套厚度、绝热材料和工艺参数对高温合金成形特性的影响。结果表明:适当增加复合包套厚度、提高开锻温... 建立了Waspaloy高温合金材料流变应力本构模型以及高温合金涡轮盘复合包套锻压工艺有限元仿真模型,利用Deform 3D有限元软件研究了包套厚度、绝热材料和工艺参数对高温合金成形特性的影响。结果表明:适当增加复合包套厚度、提高开锻温度均可使坯料获得均匀的温度场,降低变形抗力与成形载荷,同时避免模具温度过高,提高了模具使用寿命;研究还表明包套材料导热系数对坯料温度场、应力场和载荷的影响较小。 展开更多
关键词 Waspaloy高温合金 复合包套 锻压 deform3D 有限元仿真
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上模压下速度对带阻尼台叶片精锻影响的研究 被引量：3
17
作者 顾亚萍 刘郁丽 +2 位作者 杨合 高涛 张建设 《材料科学与工艺》 EI CAS CSCD 北大核心 2007年第6期792-796,共5页
利用DEFORM-3D,采用刚粘塑性有限元法,建立了带阻尼台叶片精锻过程的三维有限元模型,模拟分析了上模压下速度对带阻尼台叶片精锻过程的影响规律.获得了不同上模压下速度时的等效应力、最大主应力等场变量分布及带阻尼台叶片精锻过程载荷... 利用DEFORM-3D,采用刚粘塑性有限元法,建立了带阻尼台叶片精锻过程的三维有限元模型,模拟分析了上模压下速度对带阻尼台叶片精锻过程的影响规律.获得了不同上模压下速度时的等效应力、最大主应力等场变量分布及带阻尼台叶片精锻过程载荷-行程曲线,并根据最大主应力分布提出了对终锻坯料形状设计的建议.研究结果对带阻尼台叶片精锻工艺的制订具有重要的指导意义. 展开更多
关键词 上模压下速度 精密锻造 带阻尼台叶片 deform3D
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基于Deform 3D的钻削过程模拟 被引量：2
18
作者 徐广晨 《机械工程与自动化》 2015年第6期46-47,50,共3页
采用有限元分析软件Deform 3D对钻削过程进行了模拟仿真,建立了适应于钻削过程的三维有限元模型,给出了仿真中相关参数的设置原则,分析预测了钻削过程中工件的载荷、温度变化。将仿真数据和传统经验公式计算结果进行了对比与分析,验证了... 采用有限元分析软件Deform 3D对钻削过程进行了模拟仿真,建立了适应于钻削过程的三维有限元模型,给出了仿真中相关参数的设置原则,分析预测了钻削过程中工件的载荷、温度变化。将仿真数据和传统经验公式计算结果进行了对比与分析,验证了Deform 3D对钻削过程仿真的有效性和正确性,也为钻削工艺参数的优化奠定了基础。 展开更多
关键词 deform 3D 有限元法 钻削过程
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钻削过程的动态仿真分析 被引量：3
19
作者 张伟 刘强 《装备维修技术》 2013年第Z1期27-30,共4页
针对钻削金属加工过程进行仿真分析,采用有限元Deform 3D软件建立了麻花钻三维有限元建模,动态模拟了麻花钻的钻削加工过程,仿真模拟了钻削连续切屑形成的过程,分析预测了加工过程中工件的应力、温度变化情况以及刀具受到的载荷情况,为... 针对钻削金属加工过程进行仿真分析,采用有限元Deform 3D软件建立了麻花钻三维有限元建模,动态模拟了麻花钻的钻削加工过程,仿真模拟了钻削连续切屑形成的过程,分析预测了加工过程中工件的应力、温度变化情况以及刀具受到的载荷情况,为进一步优化钻削工艺参数奠定了基础。 展开更多
关键词 钻削 有限元仿真 麻花钻 deform 3D
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圆盘件精冲工艺的数值模拟与分析 被引量：2
20
作者 龙安 胡建华 +1 位作者 王羽 胡锐 《热加工工艺》 CSCD 北大核心 2007年第1期82-84,共3页
建立了V形齿圈压边精密冲裁的有限元模型,分别选用不同的压边力和反顶力,使用Deform 3D有限元软件,对材料为45钢、板厚为3mm、直径为18mm的圆盘落料件精冲过程进行了模拟,并总结了压边与反压力对于精冲件质量的影响。这一研究有利于精... 建立了V形齿圈压边精密冲裁的有限元模型,分别选用不同的压边力和反顶力,使用Deform 3D有限元软件,对材料为45钢、板厚为3mm、直径为18mm的圆盘落料件精冲过程进行了模拟,并总结了压边与反压力对于精冲件质量的影响。这一研究有利于精冲工艺及模具的优化设计,为精冲技术的进一步发展提供了理论依据。 展开更多
关键词 deform 3D 精冲 压边力 压力 数值模拟
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