期刊文献+
共找到8篇文章
< 1 >
每页显示 20 50 100
航空5A02铝合金T型三通管翻边电磁成形 被引量:7
1
作者 白雪山 尹延广 赵天章 《塑性工程学报》 CAS CSCD 北大核心 2021年第4期24-29,共6页
基于高应变速率有利于提高铝合金成形极限和降低回弹量的原理,利用电磁成形工艺成形了航空5A02铝合金T型三通管(导管Φ50 mm×1 mm,三通Φ32 mm)。首先,利用高速拉伸机测试了5A02铝合金O态的动态力学行为,明确了应变速率对塑性的影... 基于高应变速率有利于提高铝合金成形极限和降低回弹量的原理,利用电磁成形工艺成形了航空5A02铝合金T型三通管(导管Φ50 mm×1 mm,三通Φ32 mm)。首先,利用高速拉伸机测试了5A02铝合金O态的动态力学行为,明确了应变速率对塑性的影响;其次,设计了翻边坯料的预制孔形状和尺寸;最后,设计了翻边电磁成形模具和芯轴,经过试验获得了T型三通管翻边电磁成形的最佳工艺参数,线圈由尺寸为Φ3 mm×7 mm的铜线绕制而成(共9匝),放电能量为20 k J,峰值电流为80 k A,频率为5.73 k Hz;通过对成形件的检测发现,贴模间隙均小于0.2 mm,减薄率小于14%。 展开更多
关键词 5A02铝合金 电磁成形 T型三通管 翻边
下载PDF
5A02铝合金管材缩口增厚的影响显著性及成形规律研究 被引量:6
2
作者 李晓冬 徐雪峰 +1 位作者 魏科 邱泽宇 《塑性工程学报》 CAS CSCD 北大核心 2021年第2期63-69,共7页
基于DEFORM有限元模拟软件建立了5A02铝合金管材缩口增厚有限元模型,采用正交试验设计模拟方案,研究管坯壁厚、管坯直径、模具锥角和进给速度对铝合金管缩口增厚过程增厚区平均壁厚和壁厚标准差的影响显著性及成形规律。结果表明:管坯... 基于DEFORM有限元模拟软件建立了5A02铝合金管材缩口增厚有限元模型,采用正交试验设计模拟方案,研究管坯壁厚、管坯直径、模具锥角和进给速度对铝合金管缩口增厚过程增厚区平均壁厚和壁厚标准差的影响显著性及成形规律。结果表明:管坯壁厚对增厚区平均壁厚和壁厚标准差的影响最大;管坯壁厚越大或进给速度越快,工件增厚区平均壁厚越大;较大或较小的模具锥角和管坯直径均不利于工件增厚区平均壁厚的增加。此外,管坯壁厚、模具锥角、管坯直径或进给速度越小,工件增厚区的壁厚标准差越小。通过正交优化方法获得了一组最优参数,即进给速度1 mm·s^(-1)、模具锥角12°、管坯直径Φ22 mm、管坯厚度2 mm,最后验证了该组参数的准确性和可靠性。 展开更多
关键词 5A02铝合金管 缩口增厚 平均壁厚 壁厚标准差
下载PDF
5A02铝合金薄壁管绕弯成形数值模拟及试验 被引量:4
3
作者 靳舜尧 唐振宇 +1 位作者 黄重国 郭青苗 《热加工工艺》 CSCD 北大核心 2018年第21期122-127,共6页
利用有限元分析软件Pam-stamp对5A02铝合金薄壁管的数控绕弯过程进行了数值模拟,研究了芯棒伸出量和弯管角度对管坯的壁厚减薄率、不圆度和回弹等的影响,并进行了数控绕弯成形试验。结果表明,随着伸出量的增长,壁厚减薄率呈指数式增长,... 利用有限元分析软件Pam-stamp对5A02铝合金薄壁管的数控绕弯过程进行了数值模拟,研究了芯棒伸出量和弯管角度对管坯的壁厚减薄率、不圆度和回弹等的影响,并进行了数控绕弯成形试验。结果表明,随着伸出量的增长,壁厚减薄率呈指数式增长,不圆度以抛物线减小,且试验结果与模拟结果基本一致;管的回弹随弯管角度增大而增大。用最小二乘法拟合得到弯管回弹公式,并在弯管试验中得到理想的弯管效果。 展开更多
关键词 5A02铝合金 薄壁管 绕弯成形 数值模拟
下载PDF
5A02铝合金管材内表面亮线缺陷产生原因和机理分析 被引量:1
4
作者 孙松 杨纯梅 +3 位作者 张玉春 李铁 郑旭 陈庆 《塑性工程学报》 CAS CSCD 北大核心 2022年第1期35-40,共6页
采用了不同表面质量挤压针尖进行试制,并选取内表面有直线状擦伤的挤压管坯进行轧制、拉拔和碱洗等工艺处理,分析了5A02铝合金管材内表面亮线缺陷产生的原因和形成机理,并研究了挤压管坯内表面纵向擦伤缺陷在后序工序中的遗传效应。结... 采用了不同表面质量挤压针尖进行试制,并选取内表面有直线状擦伤的挤压管坯进行轧制、拉拔和碱洗等工艺处理,分析了5A02铝合金管材内表面亮线缺陷产生的原因和形成机理,并研究了挤压管坯内表面纵向擦伤缺陷在后序工序中的遗传效应。结果表明:挤压管坯内表面上明显的擦划伤和拉道等缺陷遗传性较强,是导致产生亮线缺陷的根本原因。蚀洗工艺对管坯内表面严重的擦伤缺陷无明显的改善效果,经过适当的轧制、拉拔等冷加工可以使管坯内表面擦伤缺陷在宏观上减淡,甚至消失;但从微观上看,填充区域内金属的连续性以及填充金属与基体金属之间的表面连续性较差。 展开更多
关键词 5A02铝合金 挤压管 擦划伤 蚀洗 冷加工 亮线缺陷
下载PDF
退火温度对5A02铝合金管材组织与晶间腐蚀性能的影响
5
作者 王建峰 邓运来 +2 位作者 赵波 崔友江 许雪红 《轻合金加工技术》 CAS 2024年第4期36-43,共8页
使用扫描电子显微镜(SEM)、能谱分析(EDS)、电子背散射衍射(EBSD)和金相显微镜分析了退火温度对5A02铝合金管材组织和晶间腐蚀性能的影响,通过晶间腐蚀试验评估了5A02铝合金管材抗晶间腐蚀性能。结果表明,保持1 h退火时间,退火温度升高,... 使用扫描电子显微镜(SEM)、能谱分析(EDS)、电子背散射衍射(EBSD)和金相显微镜分析了退火温度对5A02铝合金管材组织和晶间腐蚀性能的影响,通过晶间腐蚀试验评估了5A02铝合金管材抗晶间腐蚀性能。结果表明,保持1 h退火时间,退火温度升高,5A02铝合金管材的组织由纤维组织向再结晶组织转变;当退火温度低于300℃时,管材的抗晶间腐蚀性能随温度升高而上升;当退火温度高于300℃时,管材的抗晶间腐蚀性能随温度升高而下降。 展开更多
关键词 5A02铝合金管材 退火处理 微观组织 晶间腐蚀
下载PDF
5B02铝合金导管热弯与冷弯对比
6
作者 查也涵 张迪 +3 位作者 周富强 李涛 白鹏飞 姚文琪 《轻合金加工技术》 CAS 2024年第2期50-53,58,共5页
航空器使用的导管可以用直管弯曲而成。为探讨5B02铝合金导管的弯曲性能,选用直径30 mm、壁厚1 mm的5B02铝合金管进行冷弯与热弯,对两种工艺生产的导管的宏观形貌、显微组织和显微硬度进行分析。结果表明,冷弯导管表面出现褶皱;加热30 ... 航空器使用的导管可以用直管弯曲而成。为探讨5B02铝合金导管的弯曲性能,选用直径30 mm、壁厚1 mm的5B02铝合金管进行冷弯与热弯,对两种工艺生产的导管的宏观形貌、显微组织和显微硬度进行分析。结果表明,冷弯导管表面出现褶皱;加热30 s热弯,可获得表面成形好的导管。热弯过热时管材产生微裂纹,持续加热后表面裂纹扩展形成孔洞。过热后持续加热导管显微组织中出现大尺寸复熔球、加粗的复熔晶界以及三角晶界为典型的过烧组织。热弯导管的硬度比冷弯导管的硬度大。 展开更多
关键词 热弯 冷弯 5B02铝合金导管 显微组织 显微硬度 褶皱
下载PDF
5A02铝合金管件磁脉冲冲击弹性介质成形试验
7
作者 徐俊瑞 李毅 +1 位作者 华摩西 王宇阳 《锻压技术》 CAS CSCD 北大核心 2021年第8期97-102,共6页
提出管件磁脉冲冲击弹性介质成形技术,研究了放电能量、成形温度、复合成形等对5A02铝合金管件成形的影响规律。室温下,管件的变形程度随着放电能量的增加而增加(放电能量为7 kJ时,膨胀率为24%,壁厚减薄率为22%),并且最大变形位置随着... 提出管件磁脉冲冲击弹性介质成形技术,研究了放电能量、成形温度、复合成形等对5A02铝合金管件成形的影响规律。室温下,管件的变形程度随着放电能量的增加而增加(放电能量为7 kJ时,膨胀率为24%,壁厚减薄率为22%),并且最大变形位置随着放电能量的增加逐渐向中心靠近(放电能量为7 kJ时,最大变形位置位于中心区域)。当放电能量一定时,调节成形温度(25~150℃),变形管件的最大直径无明显变化,表明在磁脉冲冲击高速率成形过程中,成形温度在25~150℃范围内对5A02铝合金管件的变形影响较弱。探究了室温磁脉冲冲击弹性介质预变形与准静态成形(成形温度为100和150℃)的复合成形对5A02铝合金管件成形的影响,结果表明,复合成形较单独的准静态成形和磁脉冲冲击弹性介质成形更易于使管件获得更大的变形程度以填充模具。 展开更多
关键词 5A02铝合金管件 磁脉冲成形 放电能量 弹性介质 准静态成形
原文传递
5B02-O铝合金Ф8mm×0.75mm管材性能稳定性的研究 被引量:2
8
作者 刘科研 《轻合金加工技术》 CAS 北大核心 2013年第10期41-44,共4页
5B02-O铝合金Φ8 mm×0.75 mm管材用于飞机导管,用户对性能指标要求严格,在生产中该管材时常会出现抗拉强度超过用户所要求指标的情况。通过试验研究铸锭均火、毛料挤压、冷加工变形量、冷加工过程的中间退火及成品退火等工艺制度,... 5B02-O铝合金Φ8 mm×0.75 mm管材用于飞机导管,用户对性能指标要求严格,在生产中该管材时常会出现抗拉强度超过用户所要求指标的情况。通过试验研究铸锭均火、毛料挤压、冷加工变形量、冷加工过程的中间退火及成品退火等工艺制度,找到合理的工艺方案,使产品的性能指标满足用户要求。 展开更多
关键词 5802 0铝合金 Ф8mm×0 75 mm管材 性能指标 均火制度 挤压制度
下载PDF
上一页 1 下一页 到第
使用帮助 返回顶部