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环形铣刀在五轴加工中的基于切削力模型的位姿优化 被引量：3
1
作者 杨振玲 杜娟 +1 位作者 闫献国 智红英 《机械工程师》 2016年第8期40-43,共4页
在五轴加工中,由于刀具位姿的不断变化,在每一个刀触点时工件所受的切削力也是不断变化的。为了能够在动态切削时实时检测工件所受的力,首先对环形铣刀的瞬时切削力进行了几何建模,接着建立了瞬时切削力与环形刀具在每一时刻的刃倾角和... 在五轴加工中,由于刀具位姿的不断变化,在每一个刀触点时工件所受的切削力也是不断变化的。为了能够在动态切削时实时检测工件所受的力,首先对环形铣刀的瞬时切削力进行了几何建模,接着建立了瞬时切削力与环形刀具在每一时刻的刃倾角和侧偏角之间的关系模型;从而在五轴加工中可以通过调整刀具位置姿态来控制铣刀对工件的力,避免切削干涉和工件变形的发生。 展开更多
关键词 环形铣刀 动态切削 瞬时切削力 五轴加工
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基于瞬时切削力和实体模型的三轴铣削仿真与试验 被引量：3
2
作者 朱虎 李建雨 《农业机械学报》 EI CAS CSCD 北大核心 2009年第7期222-226,共5页
引入加工面生成点概念,提出基于瞬时切削力的刀具变形计算和变形刀具移动扫描体的实体建模方法,通过布尔运算生成包含有几何与物理误差的仿真加工模型,以图形动态显示仿真加工模型的生成过程,并给出精确测量仿真加工模型的方法;采用PARA... 引入加工面生成点概念,提出基于瞬时切削力的刀具变形计算和变形刀具移动扫描体的实体建模方法,通过布尔运算生成包含有几何与物理误差的仿真加工模型,以图形动态显示仿真加工模型的生成过程,并给出精确测量仿真加工模型的方法;采用PARASOLID建模核心和OpenGL对上述算法完成系统实现。仿真和实际加工试验结果表明,最大仿真误差为0.012 mm、最小仿真误差为0.004 mm,平均仿真误差为0.008 mm。 展开更多
关键词 实体模型 瞬时切削力 数控加工仿真 刀具移动扫描体
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PBX炸药模拟材料正交切削的切削力响应规律 被引量：2
3
作者 谢凤英 张中伟 +2 位作者 黄交虎 刘维 肖才伟 《含能材料》 EI CAS CSCD 北大核心 2020年第2期151-156,共6页
为了分析炸药材料切削加工过程中切削力响应规律及加工特性,采用低速正交切削试验的方法,结合显微摄像、三向测力仪和三维表面轮廓仪表征测试,分析高聚物粘结炸药(PBX)炸药模拟材料瞬时切削力特性,研究PBX炸药模拟材料的切削过程中切削... 为了分析炸药材料切削加工过程中切削力响应规律及加工特性,采用低速正交切削试验的方法,结合显微摄像、三向测力仪和三维表面轮廓仪表征测试,分析高聚物粘结炸药(PBX)炸药模拟材料瞬时切削力特性,研究PBX炸药模拟材料的切削过程中切削力响应规律及其关键影响因素。结果表明,不同的切削深度PBX炸药模拟材料的动态切削力变化规律不同,切深为0.1 mm时的切削力峰值变化主要由颗粒切屑成型引起,切屑呈蜷曲喷射状,切削力曲线呈微细锯齿状动态特征变化,切深为0.3 mm和0.5 mm时的切削力峰值主要由材料脆性断裂裂纹扩展引起,切削力呈周期性的大锯齿特性变化,fz在过切凹坑处降至零。fx标准偏差在0.4 mm切深处产生显著变化,反映了炸药模拟材料切削状态由连续去除到脆性去除的转变。低速正交切削下,切削宽度对切削力影响大于切削速度对切削力的影响,切削速度对切削力的影响较小。 展开更多
关键词 炸药模拟材料 正交切削 瞬时切削力 切削深度 切削力响应
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车削大螺距螺纹系统动柔度测试方法 被引量：1
4
作者 李哲 李景帅 +3 位作者 付祥夫 李军委 王秀瑞 周亚栋 《哈尔滨理工大学学报》 CAS 北大核心 2020年第5期100-105,共6页
车削大螺距螺纹精加工过程中,系统振动引起了刀具与工件接触关系的瞬时变化,刀工接触关系的轴向变化造成切削层厚度的变化,是瞬时切削力的产生原因。采用振动位移与瞬时切削力之间的比值来描述系统动柔度,表征大螺距螺纹系统稳定性;通... 车削大螺距螺纹精加工过程中,系统振动引起了刀具与工件接触关系的瞬时变化,刀工接触关系的轴向变化造成切削层厚度的变化,是瞬时切削力的产生原因。采用振动位移与瞬时切削力之间的比值来描述系统动柔度,表征大螺距螺纹系统稳定性;通过利用MATLAB软件中的小波包分解和重构、小波包降噪和曲线拟合等方法来处理振动和切削力信号。该获取系统动柔度的方法可以快速准确地表示振动位移与瞬时切削力之间的关系,评判本次切削行程内的系统稳定性。 展开更多
关键词 大螺距螺纹 系统动柔度 瞬时切削力 车削振动
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基于轴向位置的振动钻削切削力计算
5
作者 李巧英 张平宽 《工具技术》 2012年第12期21-24,共4页
轴向振动钻削提高了难加工材料的加工性能,但是至今还没有一套成熟的理论体系,能系统说明振动过程机理,对切削力的公式也没有形成一致的观点和方法。本文通过对轴向振动钻削工艺参数分析的基础上,对实际钻削加工区段分两部分进行计算,... 轴向振动钻削提高了难加工材料的加工性能,但是至今还没有一套成熟的理论体系,能系统说明振动过程机理,对切削力的公式也没有形成一致的观点和方法。本文通过对轴向振动钻削工艺参数分析的基础上,对实际钻削加工区段分两部分进行计算,并利用轴向位置方法,建立了一套可以针对不同材料加工要求的瞬时切削力与各参数的关系模型。 展开更多
关键词 轴向振动钻削 轴向位置 切削面积 瞬时切削力
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成形法加工螺旋锥齿轮切削力模型研究 被引量：3
6
作者 罗静 康先强 《制造技术与机床》 北大核心 2022年第8期33-40,共8页
螺旋锥齿轮铣齿切削力是锥齿轮机床设计的重要依据,也是铣齿振动控制、刀具磨损状态监测和切削参数优化等的重要基础。针对成形法加工螺旋锥齿轮大轮的切削过程,首先根据切齿原理和螺旋锥齿轮几何理论,对瞬时切屑面积进行推导。然后采... 螺旋锥齿轮铣齿切削力是锥齿轮机床设计的重要依据,也是铣齿振动控制、刀具磨损状态监测和切削参数优化等的重要基础。针对成形法加工螺旋锥齿轮大轮的切削过程,首先根据切齿原理和螺旋锥齿轮几何理论,对瞬时切屑面积进行推导。然后采用材料本构方程和斜角切削理论对材料剪切区应力进行计算,构建了成形法加工螺旋锥齿轮大轮的瞬时切削力模型。最后利用Matlab软件编写计算程序,并对理论切削力模型进行了试验验证,证明了模型具有一定的精度。 展开更多
关键词 成形法 螺旋锥齿轮 瞬时切削力模型
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碳纤维复合材料螺旋铣孔瞬时切削力系数识别 被引量：2
7
作者 王海艳 王健宇 陶克新 《东北大学学报（自然科学版）》 EI CAS CSCD 北大核心 2020年第10期1432-1437,共6页
在螺旋铣孔过程中,刀具绕其自身轴线自转的基础上围绕预加工孔中心公转并保持轴向进给.为了准确预测碳纤维增强复合材料(CFRP)螺旋铣孔过程中的切削力,基于螺旋铣孔的基本切削机理,考虑刀具侧刃和底刃在进给过程中对切削过程的影响及复... 在螺旋铣孔过程中,刀具绕其自身轴线自转的基础上围绕预加工孔中心公转并保持轴向进给.为了准确预测碳纤维增强复合材料(CFRP)螺旋铣孔过程中的切削力,基于螺旋铣孔的基本切削机理,考虑刀具侧刃和底刃在进给过程中对切削过程的影响及复合材料的各向异性特征,构建螺旋铣孔过程中切削力解析模型.根据全因子条件下复合材料螺旋铣孔试验数据,采用数据拟合方法识别底刃切削力系数,采用瞬时切削力方法识别侧刃切削力系数.结果表明仿真切削力能够较好地拟合试验值. 展开更多
关键词 螺旋铣孔 碳纤维增强复合材料 切削力 瞬时切削力系数 切削试验
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微细铣削过程中三维铣削力预测模型研究 被引量：2
8
作者 雷波 朱光宇 《组合机床与自动化加工技术》 北大核心 2013年第3期27-31,共5页
微细铣削加工技术在微小型精密零件加工中有着广泛的应用。微细铣削加工采用的刀具直径范围在0.1～1.0mm之间,加工中刀具实际作用前角不恒等于名义前角,导致现有铣削力模型预测精度低。文章讨论了刀具切削刃刃口圆弧半径对刀具实际作用... 微细铣削加工技术在微小型精密零件加工中有着广泛的应用。微细铣削加工采用的刀具直径范围在0.1～1.0mm之间,加工中刀具实际作用前角不恒等于名义前角,导致现有铣削力模型预测精度低。文章讨论了刀具切削刃刃口圆弧半径对刀具实际作用前角的影响;基于对前刀面的受力分析,提出了一种精确预测微细铣削过程三维铣削力的建模方法;该方法从刀具变形对刀齿切削路径影响的几何关系出发,建立了刀具在任意旋转角所受的三维铣削力预测模型,并构造了瞬时未变形切削厚度的计算方法;提出了以Weibull方程的形式来表示瞬时切削力系数与瞬时未变形切削厚度之间的关系,建立了切屑流动角与刀具切削位置角的关系式。与文献已有切削试验结果对比表明,文章的铣削力预测值与实验值能够较好地吻合,预测的切削力相对误差集中在4%-9%之间。 展开更多
关键词 微细铣削 铣削力模型 切削刃圆半径 瞬时切削力系数 切屑流动角
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