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难加工金属材料放电诱导可控烧蚀高效加工技术 被引量:5
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作者 刘志东 《航空制造技术》 2016年第22期34-39,共6页
介绍了一种放电诱导烧蚀加工方法,即向加工区域可控地通入氧气,在电火花放电诱导作用下首先对加工材料进行活化,而后伴随着氧气的通入产生金属燃烧反应,利用金属燃烧释放的巨大化学能蚀除材料,从而大大提高材料去除率,并通过控制氧气及... 介绍了一种放电诱导烧蚀加工方法,即向加工区域可控地通入氧气,在电火花放电诱导作用下首先对加工材料进行活化,而后伴随着氧气的通入产生金属燃烧反应,利用金属燃烧释放的巨大化学能蚀除材料,从而大大提高材料去除率,并通过控制氧气及采用电火花修整以保障加工表面的质量。该加工方法与被加工材料的力学性能无关,仍然属于无宏观切削力方式,其克服了难加工材料机械加工困难及电火花加工效率受制于脉冲电源的难题,适合于"车、铣、钻、成形、打孔"等各种加工形式。该加工方法改变了难加工材料能进行加工的准则,实现了"能烧即能加工"。对淬火Cr12进行放电诱导烧蚀铣削加工,效率比传统电火花加工高10倍以上且表面质量相当;进行放电诱导雾化烧蚀深盲型孔加工,蚀除效率为电火花的5.45倍,最大加工深度达到132mm且还能继续加工。 展开更多
关键词 难加工材料 电火花加工 放电诱导烧蚀 高效加工
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极间介质模式对放电诱导烧蚀铣削影响 被引量:2
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作者 穆宏鹏 刘志东 +2 位作者 周顺程 韩云晓 邱明波 《航空学报》 EI CAS CSCD 北大核心 2022年第4期376-387,共12页
为探究一种更有利于提高放电诱导烧蚀铣削工艺指标的极间介质模式,设计了内喷雾、液中喷雾、液中喷气这3种极间介质模式的对比试验,对材料去除率、相对电极损耗率、表面粗糙度等指标进行了对比。试验发现,液中喷气模式的材料去除率最高... 为探究一种更有利于提高放电诱导烧蚀铣削工艺指标的极间介质模式,设计了内喷雾、液中喷雾、液中喷气这3种极间介质模式的对比试验,对材料去除率、相对电极损耗率、表面粗糙度等指标进行了对比。试验发现,液中喷气模式的材料去除率最高,达到131.86mm^(3)/min,相比于内喷雾、液中喷雾分别提高了7.10%、27.42%;相对电极损耗率最低,为1.81%,相比于内喷雾、液中喷雾降低了72.11%、74.64%;其氧气利用率同样是三者中最高的,达0.81%,相比于内喷雾、液中喷雾提高了44.64%、65.31%。分析表明,液中喷气放电诱导烧蚀铣削加工是在气液分层介质中击穿放电,其排屑状态优于内喷雾和液中喷雾,因此短路拉弧现象减少,电极损耗因而大幅降低,同时该模式具有聚集氧气的优势,有利于提高放电诱导烧蚀铣削加工的工艺指标。 展开更多
关键词 极间介质模式 放电诱导烧蚀 电火花铣削 材料去除率 相对电极损耗率 氧气利用率
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难加工金属材料放电诱导可控烧蚀高效加工技术
3
作者 廖金堆 《设备管理与维修》 2021年第12期110-111,共2页
简析放电诱导烧蚀加工原理,难加工金属材料放电诱导可控烧蚀高效加工技术将氧气可控地通入加工区域,基于电火花放电产生的诱导作用,对加工材料进行活化,然后形成金属燃烧反应,释放巨大的化学能,据此蚀除材料,大幅度提高材料去除率,对氧... 简析放电诱导烧蚀加工原理,难加工金属材料放电诱导可控烧蚀高效加工技术将氧气可控地通入加工区域,基于电火花放电产生的诱导作用,对加工材料进行活化,然后形成金属燃烧反应,释放巨大的化学能,据此蚀除材料,大幅度提高材料去除率,对氧气进行控制,借助电火花对加工表面进行修整。 展开更多
关键词 难加工金属 电火花加工 放电诱导烧蚀
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放电诱导雾化烧蚀深型孔加工技术研究
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作者 邱明波 曹中利 +1 位作者 刘志东 丁成才 《电加工与模具》 2016年第6期9-14,35,共7页
为提高常规电火花深型孔加工的稳定性及工艺指标,提出了一种新的深型孔加工方法——放电诱导雾化烧蚀加工技术。采用"水基-氧气"高压气雾介质作为放电介质,对烧蚀燃烧反应具有冷却、抑制和分散放电作用,有效降低了烧蚀能量,... 为提高常规电火花深型孔加工的稳定性及工艺指标,提出了一种新的深型孔加工方法——放电诱导雾化烧蚀加工技术。采用"水基-氧气"高压气雾介质作为放电介质,对烧蚀燃烧反应具有冷却、抑制和分散放电作用,有效降低了烧蚀能量,保证了加工的平稳性。另外,放电间隙中分散的熔融金属与气雾介质的氧气继续充分燃烧,气雾介质吸收释放的能量而迅速气化,产生的爆炸效果对蚀除产物的排出有巨大的促进作用,蚀除产物呈现喷发式排出。因此,放电诱导雾化烧蚀深型孔加工技术不断引入了新的能量,并解决了排屑的难题。在本试验条件下,对于边长为4.4mm的方孔,加工深度可达70 mm以上,材料蚀除率约为内冲液电火花加工的5.45倍,电极质量相对损耗降低了82%。 展开更多
关键词 电火花加工 气雾介质 爆炸 放电诱导雾化烧蚀 深型孔
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