多工步板料成形过程的计算机仿真 被引量：9

1

作者 卫原平 夏欣 +1 位作者 冯建华 钟卫龙 《上海交通大学学报》 EI CAS CSCD 北大核心 1999年第2期244-246,共3页

目前金属板料成形工艺制定和模具设计仍然采用传统的单纯依靠工艺人员的经验和试模生产验证的方法进行，难以掌握成形过程材料的流动情况，以及进行工艺参数的优化．针对设计生产中这一普遍状况，介绍金属板料成形过程计算机仿真技术，... 目前金属板料成形工艺制定和模具设计仍然采用传统的单纯依靠工艺人员的经验和试模生产验证的方法进行，难以掌握成形过程材料的流动情况，以及进行工艺参数的优化．针对设计生产中这一普遍状况，介绍金属板料成形过程计算机仿真技术，探讨了在生产实际中应用ＣＡＥ技术的技术路线．通过比较单工步成形和多工步成形分析的技术特点，介绍了多工步成形过程的计算机仿真中的信息传递，并给出汽车轮辐多工步成形过程仿真的成功案例． 展开更多

关键词 板料冲压成形 计算机仿真 CAE 多工步成形

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金属板料渐进成形工艺过程有限元模拟 被引量：3

2

作者 李迎浩 莫健华 《锻压装备与制造技术》 2005年第2期81-83,共3页

介绍了金属板料分层渐进成形过程有限元模拟。在金属板料渐进成形过程中,材料的弹塑性变形十分复杂,影响成形过程的因素很多,同时各个工艺参数对成形过程的影响又很难确定。为此,根据金属板料分层渐进成形为多工步成形的技术特点,建立... 介绍了金属板料分层渐进成形过程有限元模拟。在金属板料渐进成形过程中,材料的弹塑性变形十分复杂,影响成形过程的因素很多,同时各个工艺参数对成形过程的影响又很难确定。为此,根据金属板料分层渐进成形为多工步成形的技术特点,建立一种有限元模拟方案,对板料渐进成形过程进行了模拟分析。 展开更多

关键词 有限元模拟 金属板料 渐进成形 工艺过程 成形过程 弹塑性变形 多工步成形 工艺参数 模拟方案 模拟分析 分层

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某汽车零件多工步成形的工艺参数多目标优化 被引量：4

3

作者 李正芳 安治国 卢飞 《热加工工艺》 CSCD 北大核心 2015年第17期92-94,98,共4页

某汽车零件拉深深度大、表面质量高、型面复杂。由于拉深深度较大,一次拉深成形易在零件的底部圆角处产生裂纹,采用通常的冲孔、拉深、切边的成形工艺不能得到合格的零件。选定摩擦系数、预拉深压边力、拉深压边力和板料尺寸作为影响因... 某汽车零件拉深深度大、表面质量高、型面复杂。由于拉深深度较大,一次拉深成形易在零件的底部圆角处产生裂纹,采用通常的冲孔、拉深、切边的成形工艺不能得到合格的零件。选定摩擦系数、预拉深压边力、拉深压边力和板料尺寸作为影响因素,将板料成形后的变形不充分率和起皱率作为目标,采用正交试验进行方案设计,并利用有限元软件对所设计的试验进行仿真分析,通过极差分析得出最优参数组合。采用冲孔、预拉、拉深、切边的成形工艺避免了裂纹产生,得到了合格的零件。 展开更多

关键词 板料成形 多工步成形 数值模拟 多目标优化 正交试验

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超薄钛板微流道多工步成形研究 被引量：4

4

作者 李志鹏 徐竹田 +1 位作者 彭林法 蓝树槐 《机械设计与研究》 CSCD 北大核心 2020年第4期113-117,共5页

燃料电池超薄钛极板细密微流道的深宽比高、成形难度大,单步冲压成形工艺难以满足其精密制备要求。提出采用多工步成形方法提升微流道成形深度和精度,以实现超薄钛极板微流道制备。通过实验发现,单步成形流道极限深度为438.07(TD)和388.... 燃料电池超薄钛极板细密微流道的深宽比高、成形难度大,单步冲压成形工艺难以满足其精密制备要求。提出采用多工步成形方法提升微流道成形深度和精度,以实现超薄钛极板微流道制备。通过实验发现,单步成形流道极限深度为438.07(TD)和388.8μm(RD),极限深宽比为0.46。而通过设计两步成形,极限成形深度分别提升至657.30和640.33μm,极限深宽比达0.71。此外还分析了多步成形材料流动过程,讨论了多步成形的特点和规律。 展开更多

关键词 超薄钛板 多工步成形 微流道结构 极限成形深度

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基于响应面模型的多工步成形零件优化设计 被引量：4

5

作者 刘维 吴建军 彭永前 《锻压技术》 CAS CSCD 北大核心 2011年第1期157-160,共4页

针对多工步成形的阶梯盒形件容易出现拉裂缺陷的问题,选取板料最大减薄率为目标函数,结合面心立方的试验设计方法,采用有限元软件DYNAFORM对不同尺寸的零件成形过程进行模拟,建立基于移动最小二乘法的二阶响应面模型,以逐步近似代替设... 针对多工步成形的阶梯盒形件容易出现拉裂缺陷的问题,选取板料最大减薄率为目标函数,结合面心立方的试验设计方法,采用有限元软件DYNAFORM对不同尺寸的零件成形过程进行模拟,建立基于移动最小二乘法的二阶响应面模型,以逐步近似代替设计参数与输出响应之间复杂的隐式关系,并运用遗传算法,在兴趣域内进行全局寻优,得到优化的设计尺寸。有效地避免了阶梯盒形件多工步成形过程中的拉裂,获得了质量合格的零件。 展开更多

关键词 多工步成形 响应面 试验设计 优化设计

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多工步橡皮成形工艺过程数值模拟研究 被引量：2

6

作者 叶福民 朱如鹏 李靖谊 《机械科学与技术》 CSCD 北大核心 2007年第10期1286-1289,共4页

采用非线性有限元分析软件对复杂飞机舱门内衬板零件的橡皮成形过程进行计算机模拟。涉及到模拟算法的选择,多工步成形与回弹的数据处理技术,多个工步成形工艺设计,摩擦算法、罚参数的确定;预示和分析了3个工步的模拟过程中板料回弹,材... 采用非线性有限元分析软件对复杂飞机舱门内衬板零件的橡皮成形过程进行计算机模拟。涉及到模拟算法的选择,多工步成形与回弹的数据处理技术,多个工步成形工艺设计,摩擦算法、罚参数的确定;预示和分析了3个工步的模拟过程中板料回弹,材料变薄,起皱,板料贴模的影响因素。 展开更多

关键词 数值模拟 橡皮成形 多工步成形 回弹 起皱

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轿车结构零件多工步成形优化设计 被引量：3

7

作者 安治国 周杰 赵军 《热加工工艺》 CSCD 北大核心 2009年第11期86-88,共3页

轿车结构加强零件的成形过程通常经过多个工步来完成。以某一零件为例,通过对该零件的工艺特点的分析,确定了合理的多工步成形工艺方案,确定了多工拉延的工艺补充面;并采用有限元数值模拟技术,对其第一拉深,第二次拉深和整形工序进行了... 轿车结构加强零件的成形过程通常经过多个工步来完成。以某一零件为例,通过对该零件的工艺特点的分析,确定了合理的多工步成形工艺方案,确定了多工拉延的工艺补充面;并采用有限元数值模拟技术,对其第一拉深,第二次拉深和整形工序进行了多工步模拟分析,对坯料形状进行了调整并得到了优化的坯料尺寸。通过生产试制,验证了该工艺的合理性和多工步成形过程数值模拟的有效性。 展开更多

关键词 有限元 多工步成形 工艺补充面 优化

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钣金件多工步成形计算机模拟数据处理研究 被引量：1

8

作者 李靖谊 李凡 +1 位作者 胡宇群 张中元 《小型微型计算机系统》 CSCD 北大核心 2003年第7期1397-1400,共4页

为研究橡皮成形工艺在多工步成形中的应用 ,本文研制了动 -静联合算法的非线性有限元软件包 SHEET-FORMING.主要论述 :软件包在动 -静联合算法中的数据双向传递处理技术 .它合理地处理多工步成形模拟关键问题——工步间变形历史信息传... 为研究橡皮成形工艺在多工步成形中的应用 ,本文研制了动 -静联合算法的非线性有限元软件包 SHEET-FORMING.主要论述 :软件包在动 -静联合算法中的数据双向传递处理技术 .它合理地处理多工步成形模拟关键问题——工步间变形历史信息传递、板料与模具干涉 ;克服通用商品软件在这方面的不足 ,计算稳定性和模拟精度有所提高 ;科学地。 展开更多

关键词 非线性有限元 多工步成形 塑性力学 计算机模拟 数据处理

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轿车加油口盖多工步成形工艺数值模拟及优化 被引量：1

9

作者 安治国 李正芳 裴佑伦 《热加工工艺》 CSCD 北大核心 2015年第9期145-147,共3页

加油口盖为轿车外覆盖件之一,具有成形深度浅、材料薄、表面质量要求高、刚度大的特点。按照通常的落料—拉深—压弯的成形工艺无法保证表面质量与刚度的要求。采用预拉深—落料—拉深—压弯的多工步成形工艺,可以提高零件的成形质量。... 加油口盖为轿车外覆盖件之一,具有成形深度浅、材料薄、表面质量要求高、刚度大的特点。按照通常的落料—拉深—压弯的成形工艺无法保证表面质量与刚度的要求。采用预拉深—落料—拉深—压弯的多工步成形工艺,可以提高零件的成形质量。选定预拉深高度、预拉深压边力、终拉深压边力、摩擦系数为影响因素,进行了正交试验设计。通过有限元软件对该成形方案进行了多工步数值模拟。通过比较两种成形方案所得零件的质量,验证了多工步成形工艺的有效性。 展开更多

关键词 板料成形 数值模拟 正交试验 多工步成形

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汽车结合齿的温挤压工艺及优化研究

10

作者 杨晶 王媛 《菏泽学院学报》 2022年第5期51-57,共7页

传统的齿轮成形为机加工而成,极大地浪费了材料,采用挤压工艺对齿轮的关键部位进行成形,可以改善金属的流向分布.针对结合齿轮的成形过程,利用UG软件构建三维模型,使用DEFORM有限元软件对结合齿轮的温挤压成形进行数值模拟,对单工步成... 传统的齿轮成形为机加工而成,极大地浪费了材料,采用挤压工艺对齿轮的关键部位进行成形,可以改善金属的流向分布.针对结合齿轮的成形过程,利用UG软件构建三维模型,使用DEFORM有限元软件对结合齿轮的温挤压成形进行数值模拟,对单工步成形和多工步成形进行模拟,分析挤压件的充填效果和应变分布.通过对预成形件的结构和参数优化,控制变量的方法获得了无缺陷、低吨位的较优成形方案,得到了较优的挤压工艺方案. 展开更多

关键词 结合齿轮 挤压件 数值模拟 多工步成形

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锁扣安装架多工步成形工艺数值模拟及参数优化

11

作者 安治国 李正芳 郭秋华 《锻压技术》 CAS CSCD 北大核心 2015年第2期154-157,共4页

锁扣安装架为复杂的弯曲件之一,按照冲孔落料、两侧翻边、弯曲的成形工艺易在拐角处产生裂纹,无法满足成形质量要求。而采用冲孔落料、翻边、弯曲、翻边的成形工艺,不会在拐角处产生裂纹。通过有限元软件对两种成形方案进行多工步成形... 锁扣安装架为复杂的弯曲件之一,按照冲孔落料、两侧翻边、弯曲的成形工艺易在拐角处产生裂纹,无法满足成形质量要求。而采用冲孔落料、翻边、弯曲、翻边的成形工艺,不会在拐角处产生裂纹。通过有限元软件对两种成形方案进行多工步成形工艺数值模拟分析,比较了两种成形工艺方案所得零件的质量,选定压料力、模具间隙、冲压速度为影响因素,采用正交试验设计,通过有限元软件进行模拟分析,以零件的减薄率作为评价标准,确定了最优的工艺参数组合,并通过试验验证了多工步成形工艺路线的可行性。 展开更多

关键词 板料成形 多工步成形 数值模拟 锁扣安装架

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旋轮参数对盘形件轮缘多工步旋压锻造增厚的影响 被引量：1

12

作者 高畅 苏雪冬 +4 位作者 金俊松 王新云 唐学峰 刘发美 金永洪 《锻压技术》 CAS CSCD 北大核心 2021年第9期254-261,共8页

针对此类变厚度盘形件,设计了4工步旋压锻造成形工艺。通过有限元模拟技术,分析了旋压锻造成形过程,研究了旋轮的型槽尺寸参数(上倾角α,槽底圆角半径R,以及型槽深度l)对成形稳定性以及轮缘截面流线的影响;逐步优化了每工步的旋轮型槽参... 针对此类变厚度盘形件,设计了4工步旋压锻造成形工艺。通过有限元模拟技术,分析了旋压锻造成形过程,研究了旋轮的型槽尺寸参数(上倾角α,槽底圆角半径R,以及型槽深度l)对成形稳定性以及轮缘截面流线的影响;逐步优化了每工步的旋轮型槽参数,得到了最佳的工艺参数组合,并进行了工艺实验验证。研究结果表明:优化的参数组合能够获得较好的成形效果,并成功将厚度为3 mm的圆板轮缘增厚至9.1 mm,其模拟所得轮缘截面和流线分布与实验成形件具有很好的一致性。 展开更多

关键词 旋压锻造 多工步成形工艺 盘形件轮缘 增厚 旋转参数

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基于回弹补偿的TC4钛合金薄板多工步压制成形参数优化设计 被引量：5

13

作者 冯毅雄 宋晨俊 +2 位作者 高一聪 郑浩 谭建荣 《计算机集成制造系统》 EI CSCD 北大核心 2019年第10期2456-2466,共11页

针对TC4钛合金薄板多工步压制成形参数设计优化问题,为使板料能够高效精确地压制成形,分析了TC4钛合金薄板压制成形工艺的成形过程和板料回弹的形成机理,建立了压制过程数学模型和板料回弹数学模型。为获得满足回弹控制准则、减薄控制... 针对TC4钛合金薄板多工步压制成形参数设计优化问题,为使板料能够高效精确地压制成形,分析了TC4钛合金薄板压制成形工艺的成形过程和板料回弹的形成机理,建立了压制过程数学模型和板料回弹数学模型。为获得满足回弹控制准则、减薄控制准则和厚度偏差控制准则的TC4钛合金薄板多工步压制成形优化成形参数,构建了板料回弹控制准则、减薄控制准则、厚度偏差控制准则,提出了基于回弹补偿的TC4钛合金薄板多工步压制成形参数设计方法,建立了基于回弹补偿的TC4钛合金薄板多工步压制成形参数优化流程,以某型号大管径特种圆管的多工步压制成形为例,验证了所提方法的正确性和有效性。 展开更多

关键词 多工步压制成形 回弹补偿 TC4钛合金薄板 成形参数 优化设计

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汽车轻量化连接用自流钻螺钉挤压成形工艺研究

14

作者 施天寅 石小岗 +2 位作者 潘黎 曹民业 胡成亮 《精密成形工程》 北大核心 2023年第12期182-188,共7页

目的针对自流钻螺钉现有工艺生产效率低、易产生晶粒粗大等问题,提出了一种新的多工步冷挤压成形工艺——利用模腔控制螺钉尾部形状,并验证了该工艺的可行性。方法利用有限元软件DEFORM-3D对提出的3种不同冷挤压方案成形过程中的金属流... 目的针对自流钻螺钉现有工艺生产效率低、易产生晶粒粗大等问题,提出了一种新的多工步冷挤压成形工艺——利用模腔控制螺钉尾部形状,并验证了该工艺的可行性。方法利用有限元软件DEFORM-3D对提出的3种不同冷挤压方案成形过程中的金属流动规律、材料填充情况、成形力进行了数值模拟,讨论了方案一和方案二中锻造缺陷产生的原因,最后根据方案三的模拟结果设计了相应模具并进行了试验验证。结果根据方案三成形出的自流钻螺钉充填饱满,第一道工序是将圆棒坯料一端直接挤压成螺钉特定的尾部形状,该工序所需成形力为42.4kN。第二道工序是将螺钉头部镦粗,该工序所需成形力为58.2kN。第三道工序是终锻成形,该工序所需成形力为287.4kN。结论通过有限元模拟,确定了自流钻螺钉三工步冷挤压成形工艺,提出了能够避免折叠产生的预制坯形状和模具结构,实现了自流钻螺钉尾部的可控成形。通过试验验证,形成了稳定的成形工艺窗口和可靠性较高的模具结构,实现了该产品的批量生产。 展开更多

关键词 自流钻螺钉 多工步冷挤压成形 成形力 数值模拟 工艺试验

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