在现场原油处理过程中,原油经过一个一级分离器处理后会进入两个并列二级分离器。由于两个并列二级分离器位置不同,流体流经管道路径不一,产生分离器“抢液”的问题。在对二级分离器进出口流量进行理论分析的基础上,研究液位控制策略及...在现场原油处理过程中,原油经过一个一级分离器处理后会进入两个并列二级分离器。由于两个并列二级分离器位置不同,流体流经管道路径不一,产生分离器“抢液”的问题。在对二级分离器进出口流量进行理论分析的基础上,研究液位控制策略及压力控制策略的修改,对现场自动控制方式进行调整。研究得出,可通过采用以下措施成功解决两个并列二级分离器“抢液”的问题:1)改变原来单一的控制方式,灵活运用随动控制和单回路控制;2)采用多种控制模式切换;3)对PID参数进行优化。经现场油田实际应用结果验证,控制方式调整后,两个二级分离器进液平稳,油水处理效果改善明显,水相出口含油由250 mg/L下降至120 mg/L,油相出口含水率由20%下降至12%。系统稳定性得到提高,上游来液波动影响明显降低。均衡进液后总处理能力提高约1000 m 3/d,提高了生产效率,降低了生产成本。展开更多
文摘在现场原油处理过程中,原油经过一个一级分离器处理后会进入两个并列二级分离器。由于两个并列二级分离器位置不同,流体流经管道路径不一,产生分离器“抢液”的问题。在对二级分离器进出口流量进行理论分析的基础上,研究液位控制策略及压力控制策略的修改,对现场自动控制方式进行调整。研究得出,可通过采用以下措施成功解决两个并列二级分离器“抢液”的问题:1)改变原来单一的控制方式,灵活运用随动控制和单回路控制;2)采用多种控制模式切换;3)对PID参数进行优化。经现场油田实际应用结果验证,控制方式调整后,两个二级分离器进液平稳,油水处理效果改善明显,水相出口含油由250 mg/L下降至120 mg/L,油相出口含水率由20%下降至12%。系统稳定性得到提高,上游来液波动影响明显降低。均衡进液后总处理能力提高约1000 m 3/d,提高了生产效率,降低了生产成本。
