期刊文献+
共找到10篇文章
< 1 >
每页显示 20 50 100
高强度梁类件回弹及补偿的二维截面法修正 被引量:3
1
作者 聂昕 申丹凤 《中国机械工程》 EI CAS CSCD 北大核心 2013年第2期180-185,194,共7页
针对现有的二维截面法预测、补偿回弹时无法有效地解决高强度汽车梁类件在成形后出现的纵向回弹及冲压负角问题,提出了修正算法对原算法进行修正及补充。修正后的算法充分考虑了各个关键截面的纵向回弹,针对迭代效率及精度,在补偿算法... 针对现有的二维截面法预测、补偿回弹时无法有效地解决高强度汽车梁类件在成形后出现的纵向回弹及冲压负角问题,提出了修正算法对原算法进行修正及补充。修正后的算法充分考虑了各个关键截面的纵向回弹,针对迭代效率及精度,在补偿算法基础上引入了材料系数及能动系数来保证算法的合理性和可行性。根据侧壁角度回弹及卷曲回弹的不同变形模式,对补偿算法进行了考虑冲压负角的修正及补充。以某典型拼焊板汽车梁类件为例,对修正前后的二维截面算法进行了对比,实验结果证明了修正算法的可行性。 展开更多
关键词 纵向回弹 冲压负角 二维截面法 修正
下载PDF
基于传递函数的时效成形模具修正算法 被引量:2
2
作者 甘忠 庄振民 黄官平 《塑性工程学报》 CAS CSCD 北大核心 2013年第5期38-44,86,共8页
提出一种基于传递函数的时效成形模具修正算法,由时效成形闭环控制系统推理,得出模具修正的传递函数公式,在构建具有多个功能单元的实验系统基础上,设计出适用于时效成形模具型面修正的工作流程。针对变曲率T型试件,设计加工3套曲率相... 提出一种基于传递函数的时效成形模具修正算法,由时效成形闭环控制系统推理,得出模具修正的传递函数公式,在构建具有多个功能单元的实验系统基础上,设计出适用于时效成形模具型面修正的工作流程。针对变曲率T型试件,设计加工3套曲率相近的成形模具,进行时效成形并检测,依据检测数据反求实验模具型面,与设计的模具形状相比,误差分布均处于误差允许范围,证明基于传递函数的模具修正算法可用于变曲率模具型面预测修正;对尺寸为700mm×800mm整体壁板的时效成形模具型面进行两次修正,检测结果均满足精度要求,证明该文的模具修正算法可用于复杂型面整体壁板时效成形模具的型面预测修正。 展开更多
关键词 传递函数 时效成形 回弹修正 模具型面修正算法
下载PDF
支架弯曲模设计 被引量:2
3
作者 陈俊梅 《模具工业》 2013年第11期34-36,共3页
介绍支架成形的2种凸、凹模结构,对比2种结构的优缺点,得出在整体结构的基础上加以改进,形成镶拼的模具结构,生产的零件质量可靠,提高了生产效率。
关键词 多处折弯 镶拼 预压 回弹修正 弯曲模
下载PDF
应力松弛成形模具型面修正的方法研究
4
作者 甘忠 谭海兵 +3 位作者 李光俊 袁胜 蒲理华 成武东 《机械科学与技术》 CSCD 北大核心 2012年第6期865-868,共4页
在应用应力松弛成形工艺成形小曲率、大尺寸壁板类零件的过程中,回弹是影响成形件尺寸和形状精度主要因素之一。本文中利用基础实验数据总结的经验公式作为初值,建立了基于模具实验迭代的回弹补偿修正算法。设计了模具型面迭代修正实验... 在应用应力松弛成形工艺成形小曲率、大尺寸壁板类零件的过程中,回弹是影响成形件尺寸和形状精度主要因素之一。本文中利用基础实验数据总结的经验公式作为初值,建立了基于模具实验迭代的回弹补偿修正算法。设计了模具型面迭代修正实验,并利用回弹现象较为严重的小曲率壁板零件进行实验对该回弹补偿修正算法的有效性进行了验证。 展开更多
关键词 应力松弛成形 回弹补偿 模具修正算法 迭代修正原理
下载PDF
基于回弹补偿的模具型面修正方向 被引量:7
5
作者 阳湘安 阮锋 《吉林大学学报(工学版)》 EI CAS CSCD 北大核心 2012年第1期103-108,共6页
在分析基于回弹补偿的模面几何位移修正法中不同补偿方向对结果影响的基础上,提出了一种新的考虑方向补偿因子的模面综合补偿修正方法。以V形弯曲件和复杂叶片为研究对象,对位移修正法中不同补偿方向的结果进行了有限元仿真对比验证,并... 在分析基于回弹补偿的模面几何位移修正法中不同补偿方向对结果影响的基础上,提出了一种新的考虑方向补偿因子的模面综合补偿修正方法。以V形弯曲件和复杂叶片为研究对象,对位移修正法中不同补偿方向的结果进行了有限元仿真对比验证,并以U形工件为例进行了实验验证。结果表明:本文方法以回弹前后工件的法向夹角对连线方向补偿进行了修正并引入了方向补偿因子,更符合实际的模面补偿修正方向,适应性广,且补偿结果的精度比其他方法高。 展开更多
关键词 机械设计 回弹 位移修正法 模面 补偿方向
下载PDF
基于逆向工程技术的反求因子回弹补偿法 被引量:7
6
作者 辛秀敏 路平 +1 位作者 江开勇 刘华 《计算机集成制造系统》 EI CSCD 北大核心 2015年第6期1436-1441,共6页
为减少冲压回弹导致的模具型面补偿的次数,在一步法模面几何修正的基础上,提出了反求因子补偿法:通过逆向工程技术获得试模冲压件的数字模型,将该模型当作假想的理论模型进行成形、回弹模拟,计算出仿真回弹量;由试模模面和试模件取差值... 为减少冲压回弹导致的模具型面补偿的次数,在一步法模面几何修正的基础上,提出了反求因子补偿法:通过逆向工程技术获得试模冲压件的数字模型,将该模型当作假想的理论模型进行成形、回弹模拟,计算出仿真回弹量;由试模模面和试模件取差值获得真实补偿量,进而计算出补偿因子。假定在冲压件小变形、仿真参数、冲压工艺不变的情况下补偿因子基本保持不变,对实际设计零件做回弹仿真,再引入该补偿因子,计算出模具补偿型面。实验结果表明,该方法通过一次模面补偿,可有效控制回弹,提高补偿效率。 展开更多
关键词 回弹 补偿因子 模面几何修正 逆向工程
下载PDF
金属板材多道次渐进折弯成形的回弹补偿 被引量:6
7
作者 付泽民 莫健华 +1 位作者 韩飞 龚攀 《华中科技大学学报(自然科学版)》 EI CAS CSCD 北大核心 2010年第5期105-108,共4页
在模具型面的位移修正法(DAM)、平滑的位移修正法(SDAM)和成形传递函数法(DTFM)的基础上,提出一种基于傅里叶结合小波变换的离线闭环控制迭代算法,进行折弯凸模型面修正,实现回弹补偿.为减少模具和人工成本,借助数值模拟替代闭环控制迭... 在模具型面的位移修正法(DAM)、平滑的位移修正法(SDAM)和成形传递函数法(DTFM)的基础上,提出一种基于傅里叶结合小波变换的离线闭环控制迭代算法,进行折弯凸模型面修正,实现回弹补偿.为减少模具和人工成本,借助数值模拟替代闭环控制迭代修正所需的工件成形回弹试验.将上述凸模型面修正算法应用于半椭圆形工件的渐进成形加工,平均误差是-0.493~0.573 mm.实际应用结果显示所提出的算法对减少渐进成形回弹误差是合理可行的. 展开更多
关键词 金属板材 渐进成形 多道折弯加工 回弹补偿 凸模修正 离线闭环控制 数值模拟
原文传递
基于单元法向插值的模面回弹补偿方法研究
8
作者 毛华杰 陈荣创 刘君 《精密成形工程》 2011年第6期18-21,60,共5页
从理论上阐述了连线补偿与法向补偿的差异及适用情况,提出了基于单元法向的插值补偿方法,将其运用于S梁的回弹补偿。有限元分析结果表明,插值补偿法将零件回弹偏差减小了73%,能有效修正板料冲压成形回弹偏差。
关键词 回弹 模具补偿 回弹补偿 偏差修正
下载PDF
油箱箍带成形中的冲压负角对比研究
9
作者 刘华 林俊义 +1 位作者 江开勇 刘红生 《锻压技术》 CAS CSCD 北大核心 2018年第6期15-19,共5页
油箱箍带冲压件为典型的U形冲压件,其截面线为多个大曲率半径圆弧相切连接而成,冲压成形后回弹明显。为了解决回弹后导致的冲压负角问题,分别采用底面圆弧和弹性校正弯曲两种方法设计相应模具,并进行实验研究。通过分析,发现两者均能很... 油箱箍带冲压件为典型的U形冲压件,其截面线为多个大曲率半径圆弧相切连接而成,冲压成形后回弹明显。为了解决回弹后导致的冲压负角问题,分别采用底面圆弧和弹性校正弯曲两种方法设计相应模具,并进行实验研究。通过分析,发现两者均能很好地解决冲压负角问题,但前者设计的模具结构复杂、制造成本高、计算繁琐,而后者设计的模具结构简单、弹性零件更换灵活,同时发现前者导致的回弹形式比后者也更加复杂,因此解决冲压负角时建议首选弹性校正弯曲法。此外,研究中使用了三维扫描技术,实现了各冲压角度的快速对比和评测。 展开更多
关键词 回弹 冲压负角 U形件 底面圆弧 弹性校正弯曲
原文传递
板材多道次渐进折弯成形回弹补偿的模具修正
10
作者 付泽民 张而耕 +1 位作者 刘旭辉 胡大超 《上海交通大学学报》 EI CAS CSCD 北大核心 2012年第7期1069-1073,1078,共6页
金属板材多道次渐进折弯因回弹使成形后的工件形状与目标存在误差.文中借鉴单一道次冲压成形模具型面修正的思路,将模具型面的位移修正、平滑的位移修正以及成形传递函数法应用到多道次渐进折弯成形的模具修正,实现回弹补偿.实验结果表... 金属板材多道次渐进折弯因回弹使成形后的工件形状与目标存在误差.文中借鉴单一道次冲压成形模具型面修正的思路,将模具型面的位移修正、平滑的位移修正以及成形传递函数法应用到多道次渐进折弯成形的模具修正,实现回弹补偿.实验结果表明,基于单一道次冲压的闭环成形传递函数法用于多道次渐进折弯模具修正可快速有效提高成形工件精度. 展开更多
关键词 板材渐进折弯成形 回弹补偿 模具修正 闭环成形
下载PDF
上一页 1 下一页 到第
使用帮助 返回顶部