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薄壁腹板加工变形规律及其变形控制方案的研究 被引量:68
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作者 武凯 何宁 +1 位作者 廖文和 赵威 《中国机械工程》 EI CAS CSCD 北大核心 2004年第8期670-674,共5页
针对薄壁结构框体零件切削加工中腹板变形问题进行了分析研究。通过建立薄壁腹板铣削加工受力模型、有限元变形分析模型 ,结合切削试验 ,得到了薄壁腹板加工变形的基本规律 ,并据此提出了相应的变形控制工艺措施。结果表明 ,薄壁腹板加... 针对薄壁结构框体零件切削加工中腹板变形问题进行了分析研究。通过建立薄壁腹板铣削加工受力模型、有限元变形分析模型 ,结合切削试验 ,得到了薄壁腹板加工变形的基本规律 ,并据此提出了相应的变形控制工艺措施。结果表明 ,薄壁腹板加工变形模式与腹板结构尺寸、走刀路径、切削用量等因素的组合有关 ;大切深法以及分步环切法可以充分利用薄壁零件自身刚性 ,减小加工变形 ,提高加工精度 。 展开更多
关键词 薄壁腹板 切削加工 变形 控制
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航空铝合金薄壁件加工变形有限元仿真与分析 被引量:54
2
作者 毕运波 柯映林 董辉跃 《浙江大学学报(工学版)》 EI CAS CSCD 北大核心 2008年第3期397-402,共6页
综合考虑薄壁件粗精加工工序,建立了薄壁件铣削加工全过程三维有限元模型,系统地研究了残余应力施加、切削力建模及动态加载、材料去除等加工过程建模所涉及的关键技术.通过自行构建的加工仿真平台,对处在不同毛坯初始残余应力分布情况... 综合考虑薄壁件粗精加工工序,建立了薄壁件铣削加工全过程三维有限元模型,系统地研究了残余应力施加、切削力建模及动态加载、材料去除等加工过程建模所涉及的关键技术.通过自行构建的加工仿真平台,对处在不同毛坯初始残余应力分布情况下的薄壁件分别进行了加工过程模拟.仿真结果表明,加工过程中残余应力对切削力引起的薄壁件加工变形具有重要影响,较大的初始残余应力导致薄壁件侧壁首末自由端附近产生加工变形波动,容易引起或加剧切削振动,严重影响其加工精度及表面质量. 展开更多
关键词 薄壁件 加工变形 残余应力 加工过程仿真
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飞机结构件数控加工变形控制研究与仿真 被引量:26
3
作者 梅中义 王运巧 范玉青 《航空学报》 EI CAS CSCD 北大核心 2005年第2期234-239,共6页
以飞机弧形结构件这一典型易变形的零件为例, 研究数控加工变形情况及其影响因素, 分析数控加工过程中切削力对变形、残余应力对加工变形、装夹布局对飞机结构件数控加工变形的影响, 并针对所研究的3个方面建立相应的物理仿真模型, 模... 以飞机弧形结构件这一典型易变形的零件为例, 研究数控加工变形情况及其影响因素, 分析数控加工过程中切削力对变形、残余应力对加工变形、装夹布局对飞机结构件数控加工变形的影响, 并针对所研究的3个方面建立相应的物理仿真模型, 模拟加工变形情况, 提出了相应的解决方案。 展开更多
关键词 数控加工 变形 模拟 残余应力 弧形件
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薄壁件铣削过程加工变形研究进展 被引量:33
4
作者 岳彩旭 张俊涛 +3 位作者 刘献礼 陈志涛 Steven Y.LIANG Lihui WANG 《航空学报》 EI CAS CSCD 北大核心 2022年第4期99-124,共26页
机床加工性能和刀具切削性能的发展使得薄壁件的高效率和高精密加工成为可能,也使得薄壁件在航空航天领域得到更广泛应用。薄壁零件结构复杂、刚度低,在铣削过程中易发生变形,因此精准预测与控制薄壁件的加工变形是机加工领域亟需解决... 机床加工性能和刀具切削性能的发展使得薄壁件的高效率和高精密加工成为可能,也使得薄壁件在航空航天领域得到更广泛应用。薄壁零件结构复杂、刚度低,在铣削过程中易发生变形,因此精准预测与控制薄壁件的加工变形是机加工领域亟需解决的工艺难题。通过对薄壁件分类以及加工工艺分析,归纳总结引起薄壁件加工变形的因素,对加工变形影响最为关键的铣削力计算模型进行简述;结合国内外薄壁件变形预测与控制方法的研究,以弹塑性和数值模拟方法对薄壁件加工变形进行预测,通过加工工艺优化、辅助支撑技术、高速切削技术和数控补偿技术等方法对薄壁件加工过程的变形量进行控制;基于数据驱动数字孪生体的更新迭代,实现薄壁件实际加工过程的孪生及薄壁件变形预测与控制,构建了以数字孪生为平台的薄壁件加工变形预测与控制理论框架;最后对数字孪生在薄壁件加工变形预测及控制的发展与应用提出展望。 展开更多
关键词 薄壁件 加工变形 铣削力模型 变形预测与控制 数字孪生
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航空发动机薄壁叶片加工变形误差补偿技术研究 被引量:31
5
作者 刘维伟 李杰光 +1 位作者 赵明 田卫军 《机械设计与制造》 北大核心 2009年第10期175-177,共3页
针对航空发动机薄壁叶片在数控加工中的变形问题,基于反变形思想,提出了叶片加工变形误差的多次补偿方法,并研究了误差补偿中的叶片补偿模型重构和光顺问题,最后,对多次补偿方法进行了实验验证。结果表明:通过采用多次误差补偿方法,能... 针对航空发动机薄壁叶片在数控加工中的变形问题,基于反变形思想,提出了叶片加工变形误差的多次补偿方法,并研究了误差补偿中的叶片补偿模型重构和光顺问题,最后,对多次补偿方法进行了实验验证。结果表明:通过采用多次误差补偿方法,能有效地提高叶片的加工精度,与传统补偿方法相比具有高效、辅助支撑少、可以预处理变形的优点。 展开更多
关键词 薄壁叶片 加工变形 误差补偿 模型重构
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薄壁件加工变形主动补偿方法 被引量:30
6
作者 陈蔚芳 楼佩煌 陈华 《航空学报》 EI CAS CSCD 北大核心 2009年第3期570-576,共7页
研究薄壁件加工过程中受力变形产生的回弹误差控制,提出了分层完全补偿和优化补偿两种加工路径补偿方法,建立了加工路径补偿优化模型,考虑了多次走刀间加工变形和切削力的耦合作用,并应用迭代算法求解路径补偿优化模型。以航空薄壁件单... 研究薄壁件加工过程中受力变形产生的回弹误差控制,提出了分层完全补偿和优化补偿两种加工路径补偿方法,建立了加工路径补偿优化模型,考虑了多次走刀间加工变形和切削力的耦合作用,并应用迭代算法求解路径补偿优化模型。以航空薄壁件单刃端铣加工为例,对完全补偿、分层完全补偿和优化补偿进行了仿真分析和试验分析。结果表明,分层完全补偿和优化补偿能更好地减少加工误差,为薄壁件受力变形控制提供了参考依据。 展开更多
关键词 加工 变形 迭代算法 薄壁件 优化 主动补偿
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复杂薄壁零件数控加工变形误差控制补偿技术研究 被引量:22
7
作者 王增强 孟晓娴 +1 位作者 任军学 胡创国 《机床与液压》 北大核心 2006年第4期61-63,26,共4页
高性能航空发动机整体叶盘、大小叶片转子、离心叶轮、叶片等零件广泛采用钛合金薄壁结构。加工过程中的切削力、残余应力将产生零件加工变形及加工误差。本文重点讨论了薄壁零件加工过程中的切削力建模和工件加工表层残余应力的分布规... 高性能航空发动机整体叶盘、大小叶片转子、离心叶轮、叶片等零件广泛采用钛合金薄壁结构。加工过程中的切削力、残余应力将产生零件加工变形及加工误差。本文重点讨论了薄壁零件加工过程中的切削力建模和工件加工表层残余应力的分布规律,提出了对叶盘零件加工变形误差的补偿方案。通过建立精确的切削力、残余应力预报模型,对切削加工过程进行力学仿真,优化切削参数、补偿刀位轨迹,进而实现薄壁结构叶盘零件的精密数控加工。 展开更多
关键词 切削力 残余应力 加工变形 误差补偿
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初始残余应力和切削残余应力对薄壁件加工变形的影响 被引量:29
8
作者 王民 刘宇男 +1 位作者 孙国智 王萍 《北京工业大学学报》 CAS CSCD 北大核心 2017年第8期1141-1147,共7页
为了研究毛坯件的初始残余应力和切削加工过程中产生的切削(残余)应力对薄壁件变形的影响,对铸造铝合金锥形体毛坯薄壁件进行钻孔法残余应力测试,根据测试结果分别建立包含初始残余应力的有限元切削模型、没有初始残余应力的有限元切削... 为了研究毛坯件的初始残余应力和切削加工过程中产生的切削(残余)应力对薄壁件变形的影响,对铸造铝合金锥形体毛坯薄壁件进行钻孔法残余应力测试,根据测试结果分别建立包含初始残余应力的有限元切削模型、没有初始残余应力的有限元切削模型及采用有限元生死单元法的模型,并进行分析.3种模型的对比结果表明:初始残余应力与切削(残余)应力均对加工结束后工件的变形产生显著的影响,其中切削(残余)应力对于变形的影响最大. 展开更多
关键词 薄壁件 初始残余应力 切削应力 有限元 加工变形
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基于ABAQUS的典型薄壁件加工变形仿真与试验研究 被引量:16
9
作者 敖志强 吴建军 +2 位作者 王仲奇 康永刚 胡凯征 《机床与液压》 北大核心 2007年第2期15-18,38,共5页
介绍了薄壁件铣削加工受力模型和有限元法在薄壁件铣削加工中的应用。针对薄壁零件铣削加工中的变形问题进行了研究,设计了有限元分析的加载过程与方法。结合铣削加工试验,并运用ABAQUS有限元分析软件,获得典型薄壁件加工变形的基本规律... 介绍了薄壁件铣削加工受力模型和有限元法在薄壁件铣削加工中的应用。针对薄壁零件铣削加工中的变形问题进行了研究,设计了有限元分析的加载过程与方法。结合铣削加工试验,并运用ABAQUS有限元分析软件,获得典型薄壁件加工变形的基本规律,为进一步研究控制薄壁件加工变形方案提供了依据。 展开更多
关键词 薄壁件 加工变形 有限元模拟 腹板
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碳纤维增强树脂基复合材料切削机理研究 被引量:21
10
作者 贾振元 毕广健 +2 位作者 王福吉 王小楠 张博宇 《机械工程学报》 EI CAS CSCD 北大核心 2018年第23期199-208,共10页
碳纤维增强树脂基复合材料(Carbon fiber reinforced plastic,CFRP)在细观尺度上由纤维、树脂及界面不同相组成,在宏观尺度上呈层叠特征,具有非均质性和各向异性。CFRP切削过程的实质是在切削力、热共同作用下同时去除高强度纤维和低强... 碳纤维增强树脂基复合材料(Carbon fiber reinforced plastic,CFRP)在细观尺度上由纤维、树脂及界面不同相组成,在宏观尺度上呈层叠特征,具有非均质性和各向异性。CFRP切削过程的实质是在切削力、热共同作用下同时去除高强度纤维和低强度树脂的复杂过程,极易出现加工损伤。抑制加工损伤的前提是准确揭示CFRP切削机理,而揭示其切削机理的关键是分析材料去除过程。由于纤维是复合材料内部承受主要载荷的组成相,材料的去除过程主要由纤维的断裂过程决定。因此,通过分析切削过程中纤维的受力状态,以双参数弹性地基梁理论为基础,建立了虑及纤维所受法向及切向约束,且兼虑树脂及界面温变特性的单纤维切削模型,可准确表征纤维实际受力状态,实现纤维断裂过程的准确求解。研究发现:切削深度和纤维角度影响纤维变形深度,即切深越大,纤维变形深度越大,更易产生加工损伤;随着纤维角度增加,纤维变形深度减小。同时,为解决单纤维切削模型难以直接验证的难题,利用其求解得到宏观切削力理论值,通过与试验值对比,间接验证了单纤维切削模型的正确性。同时与未考虑被切削纤维所受切向约束和树脂及界面温变特性时相比,同时考虑这两个因素可使CFRP宏观切削力计算精度平均提升20%。所建立的单纤维切削模型不仅能够从细观尺度准确揭示CFRP去除机理,而且可为后续有关损伤抑制的研究提供理论依据。 展开更多
关键词 碳纤维增强树脂基复合材料(CFRP) 切削机理 纤维变形 切削模型 损伤抑制
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薄壁铝合金件的高速切削工艺研究 被引量:15
11
作者 王金凤 《制造技术与机床》 CSCD 北大核心 2006年第10期21-24,共4页
分析了薄壁铝合金零件的结构特点及加工工艺方案;研究了高速切削中减小其加工变形的切削参数优化策略。采用该措施可以有效地减小薄壁零件的加工变形,保证加工质量;明显地提高生产效率,缩短飞机的制造周期。
关键词 薄壁铝合金件 高速加工 加工变形 切削参数
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影响超精密车削表面粗糙度几种主要因素分析 被引量:13
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作者 王洪祥 董申 李旦 《制造技术与机床》 CSCD 北大核心 2001年第4期26-28,共3页
论述了影响超精密车削表面粗糙度的几种主要因素 ,详细分析了刀具几何形状、最小切削厚度、不规则的金属变形、切削用量、振动等因素对加工表面粗糙度的影响 。
关键词 超精密加工 变形 表面粗糙度 切削参数 超精密车削
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拉伸装夹对航空框类零件加工变形影响的有限元分析 被引量:14
13
作者 郭魂 左敦稳 +2 位作者 王树宏 王焱 王珉 《南京航空航天大学学报》 EI CAS CSCD 北大核心 2005年第B11期72-76,共5页
拉伸装夹可以改变已加工零件表面的残余应力分布状态,使其向残余压应力的方向转化,这对于提高航空零件的疲劳性能非常有益。但是,对于航空薄壁件来说,由于其结构刚性差,装夹方式不当易引起较大的加工变形,从而影响到其加工精度。本文采... 拉伸装夹可以改变已加工零件表面的残余应力分布状态,使其向残余压应力的方向转化,这对于提高航空零件的疲劳性能非常有益。但是,对于航空薄壁件来说,由于其结构刚性差,装夹方式不当易引起较大的加工变形,从而影响到其加工精度。本文采用有限元分析方法,模拟分析了拉伸装夹方案对薄壁件加工变形的影响。在保证已加工表面产生所需残余压应力的前提下,从控制薄壁件加工变形的角度出发,对拉伸装夹方案进行了优化。结果表明,采用拉伸装夹对于框类零件加工同样适用,为减小加工变形,拉具和拉撑间距应尽量大,拉伸力尽可能小,拉伸位置尽量放在刚性较强的面上。 展开更多
关键词 拉伸装夹 加工变形 薄壁框类件 有限元分析
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基于刚度与应力演变机制的航空整体结构件加工变形预测理论建模 被引量:19
14
作者 黄晓明 孙杰 李剑峰 《机械工程学报》 EI CAS CSCD 北大核心 2017年第9期201-208,共8页
航空整体结构件在铣削过程中,由于材料去除产生的毛坯初始应力重分布和结构刚度演变导致工件发生加工变形。针对这一问题,借助于生死单元技术建立隔框件加工变形预测有限元模型,获得材料去除过程工件变形规律。基于等效弯曲应变能方法,... 航空整体结构件在铣削过程中,由于材料去除产生的毛坯初始应力重分布和结构刚度演变导致工件发生加工变形。针对这一问题,借助于生死单元技术建立隔框件加工变形预测有限元模型,获得材料去除过程工件变形规律。基于等效弯曲应变能方法,计算加工过程工件刚度变化规律;通过毛坯初始的应力和去除材料产生的弯曲附加应力的叠加分析,结合应力-工件刚度演变特点,借助于材料去除产生的附加力矩分析,构建航空隔框件加工变形数学模型,对隔框工件加工过程变形进行预测分析。将有限元计算结果与数学解析模型计算结果对比,研究表明两种方法获得的加工变形规律相吻合,工件变形特征与去除材料的初始应力状态变化规律相一致。 展开更多
关键词 等效弯曲应变能 刚度演变 残余应力 加工变形 数学建模
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薄壁零件装夹方案设计与优化 被引量:16
15
作者 高翔 张连文 王勇 《组合机床与自动化加工技术》 北大核心 2009年第6期9-12,共4页
针对薄壁零件刚性差,制造过程中在夹具夹紧力和切削力的作用下,容易产生加工变形,严重影响加工精度和表面质量等问题,分析和阐述了提高薄壁零件加工精度的装夹设计方法。研究了基于遗传算法和有限元方法的薄壁零件夹具布局和夹紧力的同... 针对薄壁零件刚性差,制造过程中在夹具夹紧力和切削力的作用下,容易产生加工变形,严重影响加工精度和表面质量等问题,分析和阐述了提高薄壁零件加工精度的装夹设计方法。研究了基于遗传算法和有限元方法的薄壁零件夹具布局和夹紧力的同步优化设计方法,以一壳体薄壁零件为例,进行了其夹具的装夹方案设计以及夹具布局和夹紧力的同步优化。结果表明该优化方法可以有效地降低由于装夹不当所引起的工件变形程度,提高工件的加工精度。 展开更多
关键词 薄壁零件 加工变形 夹具优化 遗传算法 有限元
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面向加工变形控制的航空整体结构件拓扑优化设计方法 被引量:15
16
作者 王华敏 秦国华 +3 位作者 胡政 林锋 吴竹溪 韩雄 《机械工程学报》 EI CAS CSCD 北大核心 2019年第21期127-138,共12页
在毛坯制造过程中,材料力学性能的非均匀性导致铝合金厚板内产生残余应力,以致在后续的高速切削加工过程中,随着材料的大量去除,残余应力的释放使得整体结构件发生变形,严重影响着整体结构件的尺寸稳定性。当初始残余应力水平及状态一定... 在毛坯制造过程中,材料力学性能的非均匀性导致铝合金厚板内产生残余应力,以致在后续的高速切削加工过程中,随着材料的大量去除,残余应力的释放使得整体结构件发生变形,严重影响着整体结构件的尺寸稳定性。当初始残余应力水平及状态一定时,随着从毛坯上去除材料切削成形为不同的零件结构,零件变形会表现出不同的形式。因此,研究零件变形与零件结构形式之间的关系对于实现加工过程的高效化和精密化至关重要。首先,通过铝厚板的材料去除等效为残余应力的释放,利用弯曲变形理论建立铝厚板厚度方向上加工变形的解析分析模型及有限元分析模型。通过航空企业现场加工、测试零件后可知:加工变形的解析值、仿真值与测量值相比,无论是幅值水平还是变形曲线,解析值与仿真值完全吻合,而两者与实验值之间仅存在不到10%的幅值误差。其次,为了使得加工变形达到最小,构建以结构体积为约束的拓扑优化设计模型,通过利用一系列凸显式子问题逼近目标和约束函数,构建拓扑优化模型的MMA求解技术。最后利用所提出的优化方法计算出C919直梁件的结构,优化前、后的加工变形分别为22.02 mm与0.7414 mm,在相同的材料去除量情况下,通过优化结构可以使得加工变形减小96.63%。 展开更多
关键词 航空整体结构件 初始残余应力 加工变形 拓扑优化 MMA算法
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航空整体结构件加工变形校正技术研究 被引量:13
17
作者 张洪伟 张以都 +1 位作者 吴琼 代军 《兵工学报》 EI CAS CSCD 北大核心 2010年第8期1072-1077,共6页
针对航空结构件的变形问题,提出了包含有加工残余应力的变形整体结构件三维质量模型的重构技术,建立加工变形—校正过程的协同仿真环境,将2个过程有机地结合起来;利用改进的二分法进行校正参数的计算,分析了校正支点位置的确定及不同校... 针对航空结构件的变形问题,提出了包含有加工残余应力的变形整体结构件三维质量模型的重构技术,建立加工变形—校正过程的协同仿真环境,将2个过程有机地结合起来;利用改进的二分法进行校正参数的计算,分析了校正支点位置的确定及不同校正载荷作用方式对于校正效果影响,揭示出加工后工件残余应力与校正残余应力的耦合作用规律;通过大量有限元仿真计算,获得了典型框类工件变形校正的规律性曲线,建立了适用于反弯校正的有限元数学模型,设计了变形校正试验,验证了有限元仿真结果的可行性和有效性。 展开更多
关键词 飞行器制造技术 航空整体结构件 加工变形 校正 有限元法 残余应力
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航空薄壁弧形框加工变形控制方法研究 被引量:14
18
作者 林勇 罗育果 汤立民 《机械设计与制造》 北大核心 2012年第2期107-109,共3页
航空结构件在数控铣削加工过程中的加工变形问题是航空制造领域的共性难题。通过分析零件加工变形机理,综合运用塑性变形消除、加工应力控制、预应力装夹、滚碾校正,形成了一整套加工变形控制方法。该方法已在国内某大型航空企业航空薄... 航空结构件在数控铣削加工过程中的加工变形问题是航空制造领域的共性难题。通过分析零件加工变形机理,综合运用塑性变形消除、加工应力控制、预应力装夹、滚碾校正,形成了一整套加工变形控制方法。该方法已在国内某大型航空企业航空薄壁弧形框数控加工中取得了良好的应用效果。 展开更多
关键词 薄壁弧形框 加工变形 残余应力 滚碾校正
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冷轧硬化对超级双相不锈钢S32750析出相的影响 被引量:14
19
作者 高祥明 裴明德 李国平 《钢铁》 CAS CSCD 北大核心 2019年第9期94-98,共5页
为了优化不同厚度冷轧板加热工艺,避免有害相析出,研究了冷硬化对S32750板材析出相的影响。超级双相不锈钢S32750钢板经不同冷轧加工变形后,在850℃下进行热处理。利用SEM、EDS、XRD及TEM研究了不同冷轧总压下率对析出相的影响规律。结... 为了优化不同厚度冷轧板加热工艺,避免有害相析出,研究了冷硬化对S32750板材析出相的影响。超级双相不锈钢S32750钢板经不同冷轧加工变形后,在850℃下进行热处理。利用SEM、EDS、XRD及TEM研究了不同冷轧总压下率对析出相的影响规律。结果表明,随着总压下率的增大,相同退火时间内,析出相增多,当总压下率大于50%时铁素体相几乎全部被析出相覆盖。析出相以σ相为主,伴随着很少量的Cr2N、χ相和γ2。σ相和χ相析出在α/γ相界和铁素体相内,Cr2N析出在α/γ相界处,γ2伴随着σ相析出在铁素体内。随着冷轧总压下率增加,晶体内的位错密度增大,析出数量增加。 展开更多
关键词 超级双相不锈钢 冷轧加工 析出相 冷轧总压下率
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Corner-milling of Thin Walled Cavities on Aeronautical Components 被引量:12
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作者 Wu Qiong Zhang Yidu Zhang Hongwei 《Chinese Journal of Aeronautics》 SCIE EI CAS CSCD 2009年第6期677-684,共8页
This article presents a mathematical model of helical end-milling forces through experimental identification of the cutting coefficients and analyzes the changes of comer-milling forces under different conditions. In ... This article presents a mathematical model of helical end-milling forces through experimental identification of the cutting coefficients and analyzes the changes of comer-milling forces under different conditions. In allusion to the corner-milling process, the relationship between working parameters and the comer coordinates is investigated by way of combination of tool tracing and cutting geometrodynamics. The milling parameters are optimized by changing the coordinates of tool center and working parameters without altering curing forces. By applying the optimized parameters to milling practice, a comparison is made to show the improved product quality. Based on these optimized parameters, a finite element method (FEM) program is used to compute deformation values of a workpiece's comer, which evidences few effects that optimized parameters can exert on the comer deformation. 展开更多
关键词 machining mathematical models trace analysis milling cutters parameter estimation optimization deformation finite element method
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