管材弯曲成形的国内外研究现状及发展趋势 被引量：35

1

作者 詹梅 杨合 江志强 《机械科学与技术》 CSCD 北大核心 2004年第12期1509-1514,共6页

总结了近年来国内外学者和工程技术人员从理论分析、实验研究、有限元数值模拟方面着手对管材弯曲成形开展的大量研究工作和取得的研究进展 ,包括管材弯曲过程中的起皱和破裂分析、横截面变形以及卸载后的回弹分析和预测等 ,并阐述了管... 总结了近年来国内外学者和工程技术人员从理论分析、实验研究、有限元数值模拟方面着手对管材弯曲成形开展的大量研究工作和取得的研究进展 ,包括管材弯曲过程中的起皱和破裂分析、横截面变形以及卸载后的回弹分析和预测等 ,并阐述了管材弯曲成形研究的发展趋势。 展开更多

关键词 管材 弯曲 起皱和破裂 横截面变形 回弹

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基于AutoForm的轿车行李箱内板成形工艺优化 被引量：20

2

作者 肖良红 罗慧娜 +1 位作者 向俊仲 龙涛 《锻压技术》 CAS CSCD 北大核心 2014年第6期60-64,共5页

以汽车覆盖件行李箱内板为研究对象,利用AutoForm有限元分析软件对其拉深成形工艺进行工艺分析。研究发现,压料面上有起皱风险,零件(1/2坯料)中间部位有3处存在开裂风险。通过采用在靠近坯料开裂边缘处开缺口,将明显开裂的两处凹模圆角... 以汽车覆盖件行李箱内板为研究对象,利用AutoForm有限元分析软件对其拉深成形工艺进行工艺分析。研究发现,压料面上有起皱风险,零件(1/2坯料)中间部位有3处存在开裂风险。通过采用在靠近坯料开裂边缘处开缺口,将明显开裂的两处凹模圆角半径14和3 mm分别增大到18和4.5 mm,将压边力由500 kN减少到400 kN等措施进行工艺优化。优化结果表明,压料面上起皱风险明显减小。按优化后的成形工艺进行内板零件拉深成形,所生产出的内板零件无起皱、开裂缺陷,与数值模拟结果一致,验证了数值模拟的正确性。 展开更多

关键词 轿车行李箱内板 拉深成形 数值模拟 起皱 开裂

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汽车覆盖件拉伸起皱和开裂现象分析及控制措施 被引量：11

3

作者 梁云荣 《模具工业》 北大核心 2001年第6期21-25,共5页

对汽车覆盖件在拉伸过程中的起皱和开裂现象进行了分析 ,并从工艺、设计、调整等几个方面较详细地说明了解决零件拉伸起皱、开裂的方法和控制措施。

关键词 汽车覆盖件 拉伸 起皱 开裂 控制措施 车身

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基于Dynaform的凸缘圆筒件拉深工艺有限元分析 被引量：10

4

作者 于传浩 张毅 《锻压技术》 CAS CSCD 北大核心 2022年第2期56-61,共6页

针对带凸缘圆筒件在拉深试模生产中出现的凸缘起皱、零件拉裂问题,通过Dynaform软件对圆筒件的拉深成形过程进行建模与仿真计算,根据模拟结果预测了可能出现缺陷的区域,分析了影响圆筒件成形效果的关键因素。为消除缺陷,研究了压边力、... 针对带凸缘圆筒件在拉深试模生产中出现的凸缘起皱、零件拉裂问题,通过Dynaform软件对圆筒件的拉深成形过程进行建模与仿真计算,根据模拟结果预测了可能出现缺陷的区域,分析了影响圆筒件成形效果的关键因素。为消除缺陷,研究了压边力、拉深速度、摩擦因数、凸凹模间隙4个因素对凸缘起皱及最大减薄率的影响。以工件最大减薄率最小为目标,采用正交试验方法,获得了各影响因素对厚度指标的关键程度,并结合影响趋势图获得了最优工艺参数组合,即压边力为700 kN、拉深速度为5500 mm·s;、摩擦因数为0.100、凸凹模间隙为2.10 mm。试模后获得了合格的产品,凸缘起皱、零件拉裂问题得到明显改善,有限元模拟结果正确可靠,具有一定的借鉴性。 展开更多

关键词 凸缘圆筒件 拉深工艺 起皱 拉裂 压边力 正交试验

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基于Autoform的门内板冲压仿真分析 被引量：11

5

作者 韩龙帅 王刚 +3 位作者 郑学斌 韩赟 李少博 孙鹏 《塑性工程学报》 CAS CSCD 北大核心 2021年第4期82-88,共7页

针对车门内板零件邻近区域的冲压开裂与起皱问题,基于Autoform有限元仿真分析软件,结合网格应变测量试验,从材料性能、成形工艺及局部工艺补充设计等方面进行了优化分析。研究结果表明,引起该零件冲压开裂与起皱频繁的主要原因为零件成... 针对车门内板零件邻近区域的冲压开裂与起皱问题,基于Autoform有限元仿真分析软件,结合网格应变测量试验,从材料性能、成形工艺及局部工艺补充设计等方面进行了优化分析。研究结果表明,引起该零件冲压开裂与起皱频繁的主要原因为零件成形开裂风险区安全裕度低,起皱区变形量小,且存在一定压应变。开裂风险区与起皱风险区相距较近,且两区域处于同一材料流动方向上,这导致冲压工艺窗口较窄。单一地提高材料性能、改变成形压边力或摩擦系数均不能同时降低开裂风险及抑制起皱情况。适当降低压边力,同时提高模面局部工艺补充,能够在降低开裂风险的同时增加法兰区变形量,从而吸收多余材料,抑制法兰区起皱问题。 展开更多

关键词 冲压 门内板 起皱 开裂 有限元分析 网格试验

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基于Dynaform软件的汽车内衬板冲压成形模拟 被引量：8

6

作者 郑鹏 韩方方 姜彤 《沈阳工业大学学报》 EI CAS 2009年第5期548-552,共5页

针对汽车覆盖件冲压成形后会出现起皱、拉裂等各种缺陷问题,以汽车覆盖件中最常用的内衬板为研究对象对其进行冲压仿真.详细阐述了用Dynaform5.6软件实现板料成形有限元仿真的基本步骤及修正方法.模拟结果表明,所出现的起皱现象及增厚... 针对汽车覆盖件冲压成形后会出现起皱、拉裂等各种缺陷问题,以汽车覆盖件中最常用的内衬板为研究对象对其进行冲压仿真.详细阐述了用Dynaform5.6软件实现板料成形有限元仿真的基本步骤及修正方法.模拟结果表明,所出现的起皱现象及增厚率都超出了允许范围,并提出在凹模入口处设置拉延筋以平衡材料流入量的修正方法,修正后的模拟结果基本理想.所阐述的板材冲压数值模拟方法,可显著降低模具加工成本和制作周期,为模具设计提供参考. 展开更多

关键词 起皱 拉裂 Dynaform软件 冲压模拟 拉延筋 覆盖件 内衬板 模具设计

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基于流入量的汽车覆盖件成形缺陷研究 被引量：8

7

作者 韦荣发 蒙世瑛 +1 位作者 张志 吴海刚 《模具工业》 2018年第9期27-33,共7页

针对某车型发动机罩外板拉深过程中出现的起皱或开裂缺陷,对制件的结构特性与模具结构进行分析,确定缺陷形成机理,并提出了基于板料流入量的冲压缺陷分析方法,该方法以CAE分析的流入量为拟合目标,通过优化坯料尺寸、筋条布局及压料面间... 针对某车型发动机罩外板拉深过程中出现的起皱或开裂缺陷,对制件的结构特性与模具结构进行分析,确定缺陷形成机理,并提出了基于板料流入量的冲压缺陷分析方法,该方法以CAE分析的流入量为拟合目标,通过优化坯料尺寸、筋条布局及压料面间隙等技术方案,使板料流入量数值不断接近该目标。同时以网格试验为依托,观察缺陷部位的减薄率与主副应变等材料变形行为,获得成形极限图FLD与成形安全裕度。生产实践表明,采用该方法可显著提升冲压件的成形质量与稳定性,制件FTQ由77.2%提升至92.6%,生产效率由68.5%提升至86%,该方案可为汽车覆盖件冲模的设计提供参考。 展开更多

关键词 发动机罩 外板 起皱 开裂 流入量 网格试验

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侧围外板后保险杠处成形缺陷问题解决方案 被引量：1

8

作者 毕四龙 《模具工业》 2024年第4期38-41,共4页

针对侧围外板后保险杠处起皱和开裂问题,通过CAE成形分析找出问题产生的原因,并对拉深工艺、零件造型、工艺排布等进行优化,改善成形过程,解决了零件起皱和开裂问题。

关键词 侧围外板 后保险杠 起皱开裂 零件造型 工艺排布

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双曲率薄壁铝合金盒形件充液成形工艺 被引量：2

9

作者 于弘喆 姜秀玉 +4 位作者 樊彬彬 吴华东 王林 郎利辉 米新征 《锻压技术》 CAS CSCD 北大核心 2023年第2期94-101,共8页

双曲率薄壁铝合金盒形件是一种常见的飞机内蒙皮类钣金零件。针对目标零件采用传统落压成形过程中存在的生产效率低、表面质量差的问题,采用充液成形工艺成形该类零件,其目的在于提高零件表面质量并降低模具成本。通过数值模拟软件,建... 双曲率薄壁铝合金盒形件是一种常见的飞机内蒙皮类钣金零件。针对目标零件采用传统落压成形过程中存在的生产效率低、表面质量差的问题,采用充液成形工艺成形该类零件,其目的在于提高零件表面质量并降低模具成本。通过数值模拟软件,建立了双曲率薄壁铝合金盒形件主动式充液成形的有限元模型,通过分析液室压力、压边力加载路径、润滑条件等因素对零件成形性的影响,对零件成形的起皱和破裂情况进行分析,优化确定最佳的工艺参数。并依据优化后的工艺参数进行了现场实验,利用数值模拟技术分析和解决了现场实验零件的质量问题,成功制造出合格零件,进一步验证了工艺方案及工艺参数的可行性。 展开更多

关键词 充液成形 双曲率薄壁铝合金盒形件 液室压力 压边力加载路径 润滑条件 起皱 破裂

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侧围外板D柱饰板过渡区起皱缺陷工艺优化研究

10

作者 谭必丁 唐历 +1 位作者 林其锋 王丽珠 《模具工业》 2024年第7期31-36,共6页

以某车型侧围外板D柱的贯穿饰板为例,饰板安装面与外观面形成高低差,过渡急剧,点焊焊钳空间需求有30mm的负翻边长度,采用常规侧整形工艺会产生起皱和开裂问题。在同步工程设计阶段逐一分析问题原因并制定相应对策,应用CAE软件模拟分析,... 以某车型侧围外板D柱的贯穿饰板为例,饰板安装面与外观面形成高低差,过渡急剧,点焊焊钳空间需求有30mm的负翻边长度,采用常规侧整形工艺会产生起皱和开裂问题。在同步工程设计阶段逐一分析问题原因并制定相应对策,应用CAE软件模拟分析,通过采用侧夹料翻边工艺解决了长负翻边引起的起皱问题,并完成现场验证。 展开更多

关键词 同步工程 夹料翻边 起皱 开裂

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Sn-Bi合金介质压力成形下轻质铝板的成形性

11

作者 邵林 王立岩 刘双宇 《塑性工程学报》 CAS CSCD 北大核心 2023年第5期35-41,共7页

提出了Sn-Bi合金介质压力成形方法,利用Sn-Bi合金介质的热敏感特性,通过温度控制其流变行为,可以改变板材压边区的流动状态,同时可实现板材的无压边成形。采用欧拉-拉格朗日自适应网格建立了有限元模型,分析了Sn-Bi合金介质的厚度对成... 提出了Sn-Bi合金介质压力成形方法,利用Sn-Bi合金介质的热敏感特性,通过温度控制其流变行为,可以改变板材压边区的流动状态,同时可实现板材的无压边成形。采用欧拉-拉格朗日自适应网格建立了有限元模型,分析了Sn-Bi合金介质的厚度对成形板材在成形过程的应力、应变和板材厚度分布的影响。揭示了Sn-Bi合金介质压力成形下抑制起皱、破裂的机理。数值模拟结果与试验结果一致,Sn-Bi合金介质压力成形可改善板材成形应力分布,提升板材成形材料流动均匀性,抑制板材失效,为板材的无余量防皱成形方法提供了理论依据。 展开更多

关键词 SN-BI合金 板材成形 数值模拟 起皱 破裂

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台阶盒形件起皱和开裂改善 被引量：3

12

作者 杨程 陈林 +2 位作者 彭迎娇 王瑞静 谢晓东 《精密成形工程》 北大核心 2022年第6期141-147,共7页

目的改善台阶盒形件拉深成形时凸缘区起皱和圆角区开裂的缺陷。方法理论分析了起皱和开裂产生的原因,利用有限元模拟分析了压边力大小、凹模运行方式和板料形状对台阶盒形件拉深成形的影响,采用实验验证了有限元模拟结果的准确性。结果... 目的改善台阶盒形件拉深成形时凸缘区起皱和圆角区开裂的缺陷。方法理论分析了起皱和开裂产生的原因,利用有限元模拟分析了压边力大小、凹模运行方式和板料形状对台阶盒形件拉深成形的影响,采用实验验证了有限元模拟结果的准确性。结果长方形板料拉深成形时,4个角部相比直边部位流动阻力更大,直边部位材料过度向模具型腔内流动,造成凸缘区周向压应力过大,进而引起起皱,当零件拉深深度较大时,圆角部位材料变形剧烈且材料流动不均匀,极易产生开裂;采用20 kN的压边力、梯形的凹模向下运行方式和类椭圆形板料的工艺参数可以控制材料流动,使板料变形均匀并改善凸缘区起皱和圆角区开裂缺陷。结论有限元模拟可为冲裁工艺参数的选取提供理论指导。 展开更多

关键词 台阶盒形件 拉深 起皱 开裂 压边力 板料形状

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车门外板用钢冲压开裂分析与仿真工艺优化

13

作者 梁笑 李春林 +3 位作者 林利 徐鑫 李萧彤 郝志强 《鞍钢技术》 CAS 2023年第1期28-34,共7页

针对车门外板用钢由DC04替换成DC01引起的冲压起皱及开裂问题,分析了两种材料力学性能和成形极限的差异,并利用成形仿真软件开展了适用于鞍钢产品的车门外板成形工艺研究。结果表明,塑性应变比r值和双拉变形区极限应变的降低会导致材料... 针对车门外板用钢由DC04替换成DC01引起的冲压起皱及开裂问题,分析了两种材料力学性能和成形极限的差异,并利用成形仿真软件开展了适用于鞍钢产品的车门外板成形工艺研究。结果表明,塑性应变比r值和双拉变形区极限应变的降低会导致材料的成形能力变差,使材料与模具的匹配设计难度大幅增加。仿真模型预测准确,且通过灵活设计拉延筋及阻力系数,有效控制了冲压缺陷,显著提高产品的订货量及应用稳定性。 展开更多

关键词 车门外板 冲压 起皱 开裂 仿真

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汽车不锈钢盖板冲压仿真试验及分析 被引量：4

14

作者 吴阿敏 《锻压技术》 CAS CSCD 北大核心 2021年第10期131-135,共5页

板材冲压工艺中最常见的缺陷即为起皱、拉裂问题,以某种结构较为复杂的汽车不锈钢盖板作为研究对象,基于DEFORM有限元平台及正交试验手段,对冲压成形过程进行数值分析,以零件最小厚度、最大厚度、损伤值、起皱作为评判目标,研究了压边... 板材冲压工艺中最常见的缺陷即为起皱、拉裂问题,以某种结构较为复杂的汽车不锈钢盖板作为研究对象,基于DEFORM有限元平台及正交试验手段,对冲压成形过程进行数值分析,以零件最小厚度、最大厚度、损伤值、起皱作为评判目标,研究了压边力、摩擦因数、凸凹模间隙及冲压速度等不同因素水平对零件成形质量的影响规律,并通过极差分析优化了冲压工艺参数。研究结果表明:凸凹模间隙及压边力对零件成形质量的影响较大,摩擦因数的影响最小;采用最优工艺参数组合后,零件的最小厚度提高了53%,零件损伤值较小,达到了降低零件开裂风险的目的。最后,参考最优工艺参数组合进行试模生产,获得了符合要求的零件,侧面验证了模拟结果的可靠性。 展开更多

关键词 板材冲压 起皱 拉裂 损伤值 压边力

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前门内板起皱开裂问题分析及解决方案 被引量：3

15

作者 徐冰锋 罗勇 《模具工业》 2019年第10期39-43,共5页

针对某车型前门内板在模具调试过程中的起皱及开裂问题,通过CAE分析并结合现场模具调试验证,找出了起皱与开裂产生的根本原因,并制定了相应的解决方案,最终获得质量合格的制件并实现稳定量产。

关键词 前门内板 起皱 开裂 拉深 CAE

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某汽车后门内板起皱问题的分析与解决 被引量：3

16

作者 代晓旭 邰伟彬 +2 位作者 张新龙 苏传义 董剑 《锻压技术》 CAS CSCD 北大核心 2019年第2期50-54,共5页

应用Autoform仿真软件建立有限元分析模型,还原某轿车后门内板B柱水切位置的起皱问题。通过分析后门内板成形过程及起皱位置的应力状态,发现该位置起皱的主要原因是产品结构导致走料不均匀、产生压应力。提出了增加吸料筋来控制压应力... 应用Autoform仿真软件建立有限元分析模型,还原某轿车后门内板B柱水切位置的起皱问题。通过分析后门内板成形过程及起皱位置的应力状态,发现该位置起皱的主要原因是产品结构导致走料不均匀、产生压应力。提出了增加吸料筋来控制压应力的改善方案,运用Autoform仿真软件进行方案的模拟、分析及优化,最终得到最优的吸料筋形式。通过此方案对模具进行整改调试,实验结果与模拟结果一致,成功解决了后门内板的起皱问题。此方案全程仅用时15天,节省了仅依靠实际调试所需要的人力、物力和调试周期,并为类似起皱问题提供参考。 展开更多

关键词 后门内板 起皱 开裂 有限元分析 吸料筋 Autoform软件

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氮气弹簧座板系统在汽车覆盖件冲压模具中的应用 被引量：2

17

作者 马宝顺 《模具制造》 2013年第7期80-83,共4页

阐述了氮气弹簧座板系统是如何保障汽车覆盖件冲压过程中压边力的小幅稳定增压,即较小的增压比,保障覆盖件冲压生产过程中的起皱和拉裂现象的有效控制系统的设计与具体应用。

关键词 氮气弹簧座板系统 汽车覆盖件 材料性能 起皱 拉裂

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薄壁三通半管拉深成形缺陷研究

18

作者 王悉颖 高辉 +1 位作者 车利 孟庆海 《模具工业》 2022年第3期20-26,共7页

以有限元分析软件DYNAFORM为基础,对三通半管拉深成形过程中起皱、开裂缺陷进行了数值模拟分析,研究了坯料外形及模具结构对拉深过程中材料流动的影响,并通过生产试验进行了验证。优化的坯料形状及专用的新型模具解决了传统拉深成形造... 以有限元分析软件DYNAFORM为基础,对三通半管拉深成形过程中起皱、开裂缺陷进行了数值模拟分析,研究了坯料外形及模具结构对拉深过程中材料流动的影响,并通过生产试验进行了验证。优化的坯料形状及专用的新型模具解决了传统拉深成形造成的起皱、开裂、表面质量差等问题。 展开更多

关键词 薄壁三通半管 数值模拟 拉深成形 起皱与开裂

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大型薄壁翼尖深腔整流蒙皮拉深成形技术研究

19

作者 常蓓 刘波 +2 位作者 倪兴屹 王汝姣 赵婷婷 《模具工业》 2022年第4期21-26,30,共7页

针对飞机翼尖航行灯深腔整流蒙皮壁薄、尺寸大、拉深过程起皱的问题,以有限元模拟为指导结合模具结构优化展开拉深成形技术研究。在展开毛坯合理、摩擦系数设置较大的情况下,压边间隙控制在1.35~1.45 mm时零件最大减薄率可以控制在10%左... 针对飞机翼尖航行灯深腔整流蒙皮壁薄、尺寸大、拉深过程起皱的问题,以有限元模拟为指导结合模具结构优化展开拉深成形技术研究。在展开毛坯合理、摩擦系数设置较大的情况下,压边间隙控制在1.35~1.45 mm时零件最大减薄率可以控制在10%左右,此时其余拉深成形工艺参数在一定范围内波动对零件成形影响小,可生产高质量合格零件。尖端起皱区抬高不仅可缓解起皱,而且可将严重起皱区转移到工艺补偿区域,通过优化毛坯形状改善压边阻力分布可以达到消除起皱效果。经过对比,工艺方案模拟防起皱与实际拉深防起皱结果吻合,通过模具结构优化与数值模拟技术相结合,可以预测并避免板料成形过程中出现的起皱、开裂现象。 展开更多

关键词 蒙皮 起皱与开裂 有限元模拟 拉深成形

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基于工艺切口优化设计的汽车尾门内板拉深成形研究 被引量：1

20

作者 韦荣发 蒙世瑛 +2 位作者 张志 石峰 吴海刚 《模具工业》 2018年第4期24-27,31,共5页

针对某车型尾门内板在拉深成形过程中出现的起皱与开裂缺陷,介绍了其产生原因,提出了优化拉深筋参数以加大进料阻力的解决方法,并采用Autoform模拟软件准确预测制件成形缺陷,指导拉深模工艺切口的布局优化,改善局部板料的流动。生产实... 针对某车型尾门内板在拉深成形过程中出现的起皱与开裂缺陷,介绍了其产生原因,提出了优化拉深筋参数以加大进料阻力的解决方法,并采用Autoform模拟软件准确预测制件成形缺陷,指导拉深模工艺切口的布局优化,改善局部板料的流动。生产实践表明,基于工艺切口的优化设计可有效控制制件起皱与开裂,可为类似汽车覆盖件冲模设计与冲压工艺提供参考。 展开更多

关键词 尾门内板 起皱 开裂 拉深筋 AUTOFORM 工艺切口

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