期刊文献+
共找到51篇文章
< 1 2 3 >
每页显示 20 50 100
基于高频变速特征的不分离型超声波振动车削抑制颤振机理 被引量:10
1
作者 于劲 周晓勤 《兵工学报》 EI CAS CSCD 北大核心 1993年第1期52-57,共6页
详尽地分析了不分离型超声波振动车削的高频变速特征,提出不分离型超声波振动车削抑制颤振的机理,并用实验予以验证,这是对传统超声波振动切削理论的突破。
关键词 切削 超声波振动 车削 颤振
下载PDF
光学玻璃塑性域切削试验研究 被引量:4
2
作者 周明 李敏 杨志勇 《制造技术与机床》 CSCD 北大核心 2008年第8期9-12,共4页
对光学玻璃材料!"#进行压痕试验及超声振动变切深刻划试验。通过对!"#表面垂直加载不同的载荷,观察分析不同的载荷下材料表面的变形形式得到了材料分别发生塑性变形,脆塑转变,脆性破坏时的垂直载荷的范围和切削深度的范围。... 对光学玻璃材料!"#进行压痕试验及超声振动变切深刻划试验。通过对!"#表面垂直加载不同的载荷,观察分析不同的载荷下材料表面的变形形式得到了材料分别发生塑性变形,脆塑转变,脆性破坏时的垂直载荷的范围和切削深度的范围。利用超声振动系统对试件进行变切深刻划试验,得到了材料由塑性切削到脆性破坏的连续变化过程的表面形貌。实验结果表明超声振动切削有效提高了临界切削深度。 展开更多
关键词 光学玻璃 脆塑转变 超声振动切削
下载PDF
Ti6Al4V钛合金超声振动车削加工效果的有限元仿真分析 被引量:7
3
作者 李会文 皮云云 《工具技术》 北大核心 2022年第6期83-88,共6页
将超声振动引入Ti6Al4V钛合金的普通车削加工,结合有限元仿真技术探究超声振动对Ti6Al4V钛合金车削加工效果的影响。建立超声振动车削和普通车削的有限元分析模型并进行模拟仿真,对比分析切削速度对等效应变、切屑形态和切削力的影响规... 将超声振动引入Ti6Al4V钛合金的普通车削加工,结合有限元仿真技术探究超声振动对Ti6Al4V钛合金车削加工效果的影响。建立超声振动车削和普通车削的有限元分析模型并进行模拟仿真,对比分析切削速度对等效应变、切屑形态和切削力的影响规律。研究发现:当切削速度变化时,超声振动车削和普通车削过程中的等效应变都呈带状分布,且超声振动车削过程中的最大等效应变值更大;切屑均呈锯齿形,超声振动车削生成的切屑锯齿平均厚度比普通车削更小,形状和大小更均匀,加工过程也更平稳;超声振动车削的平均主切削力始终小于普通车削,由于轴向超声振动的影响,仅在切削速度小于367mm/s时,超声振动的车削平均进给抗力小于普通车削。 展开更多
关键词 超声振动车削 有限元分析模型 等效应变 切屑形态 切削力
下载PDF
PCD刀具超声振动车削SiC_p/Al复合材料时的切削力特性研究 被引量:4
4
作者 焦锋 赵波 +1 位作者 刘传绍 徐可伟 《工具技术》 北大核心 2002年第8期22-25,共4页
用PCD刀具对SiCp/Al复合材料进行了超声振动车削与普通车削的对比试验 ,探讨了切削速度、进给量和切深三种切削参数在两种切削状态下对切削力的影响规律 ,得出了超声振动车削SiCp/Al复合材料的主切削力经验公式。
关键词 超声振动车削 SICP/AL复合材料 PCD刀具 切削刀
下载PDF
7075-T6铝合金单向超声振动车削表面质量及形貌特征 被引量:6
5
作者 栾晓明 胡斌梁 周知进 《湖南科技大学学报(自然科学版)》 CAS 北大核心 2014年第2期27-30,共4页
对7075-T6铝合金试件采用普通切削(CT)和振动切削(UVC)加工方法进行了加工实验,分析了2种切削加工方法在不同参数下对铝合金试件加工表面粗糙度的影响.试验研究结果表明:在相同的进给量和切削深度情况下,随着车削速度的变化,普通切削获... 对7075-T6铝合金试件采用普通切削(CT)和振动切削(UVC)加工方法进行了加工实验,分析了2种切削加工方法在不同参数下对铝合金试件加工表面粗糙度的影响.试验研究结果表明:在相同的进给量和切削深度情况下,随着车削速度的变化,普通切削获得的加工表面粗糙度先减小后增大再减小,但随着转速的增大进入高速切削后,工件表面粗糙度值逐渐趋于稳定;随着进给量的增加超声振动硬车削与普通硬切削加工表面粗糙度都呈上升趋势,超声振动切削表面粗糙度较小;在切削速度、进给量相同的条件下,普通硬质切削7075铝合金加工表面粗糙度随着切削深度的增加而增加,而超声振动切削7075铝合金加工表面粗糙度随着切削深度的增加先减小后增加.通过对获得实验数据的分析以及对车削加工获得的加工表面显微形貌的观测,证实了超声振动加工在难加工材料加工中的优势. 展开更多
关键词 7075 -T6铝合金 普通车削 超声振动车削 表面粗糙度
原文传递
PCBN刀具超声振动车削45淬火钢的切削力与温度研究 被引量:6
6
作者 焦锋 李太平 赵勇 《工具技术》 2009年第11期22-25,共4页
应用正交试验设计,通过PCBN刀具对45淬火钢进行的普通硬车削与超声振动硬车削的对比试验,研究切削用量在两种切削方式下对切削力和切削温度的影响规律。试验结果表明:在合理的切削速度下,采用小进给量和小切削深度时,超声振动硬车削的... 应用正交试验设计,通过PCBN刀具对45淬火钢进行的普通硬车削与超声振动硬车削的对比试验,研究切削用量在两种切削方式下对切削力和切削温度的影响规律。试验结果表明:在合理的切削速度下,采用小进给量和小切削深度时,超声振动硬车削的切削力和切削温度要比相应的普通硬车削小得多。 展开更多
关键词 PCBN刀具 45淬火钢 超声振动车削 切削力 切削温度
下载PDF
铝合金薄壁管件二维超声振动车削温度试验研究
7
作者 王立强 《辽宁工业大学学报(自然科学版)》 2024年第4期217-221,共5页
为了探究二维超声振动对6061铝合金薄壁管件车削温度的影响,建立了二维超声振动车削热模型,并利用自主研发的车刀对6061铝合金圆筒外表面进行了加工,研究了加工过程中切削温度随切削参数和超声振幅的变化规律。结果表明:二维超声振动车... 为了探究二维超声振动对6061铝合金薄壁管件车削温度的影响,建立了二维超声振动车削热模型,并利用自主研发的车刀对6061铝合金圆筒外表面进行了加工,研究了加工过程中切削温度随切削参数和超声振幅的变化规律。结果表明:二维超声振动车削6061铝合金圆筒时的切削温度比普通车削的切削温度低,并且随着进给量、切削深度以及超声振幅的增加,切削温度整体都呈现出减小的趋势。 展开更多
关键词 6061铝合金 超声振动车削 切削温度 圆筒
下载PDF
超声波振动车削的设计 被引量:5
8
作者 谭德宁 赵荣荣 +2 位作者 齐华英 孟凡召 李永 《制造技术与机床》 北大核心 2018年第11期58-60,共3页
通过对超声波振动加工原理和结构的分析,在卧式重型车床和立式重型车床上超声波振动车削装置,以使用振动车削减小车削抗力、阻止车刀前刀面产生积屑瘤,使可用于各种难加工材料加工,达到镜面加工并提高工件的圆度和尺寸精度。
关键词 超声波 振动车削
下载PDF
超声振动车削光整技术的试验研究 被引量:5
9
作者 南迎飞 朱林 《机械设计与制造》 北大核心 2012年第5期183-184,共2页
利用超声振动进行车削光整加工试验,对影响光整表面粗糙度的因素进行了大量的试验研究,通过对比试验和正交试验确定了合理的切削参数.分析了影响加工表面质量的一些因素,为推广使用超声振动车削光整工艺做出了试验上的分析和论证,分析... 利用超声振动进行车削光整加工试验,对影响光整表面粗糙度的因素进行了大量的试验研究,通过对比试验和正交试验确定了合理的切削参数.分析了影响加工表面质量的一些因素,为推广使用超声振动车削光整工艺做出了试验上的分析和论证,分析了超声车削光整工艺的优越性和规律性。 展开更多
关键词 超声振动车削 光整技术 表面粗糙度
下载PDF
基于超声椭圆振动辅助车削的铝合金表面微织构仿真 被引量:5
10
作者 曹腾 路冬 +2 位作者 舒嵘 彭国文 吴勇波 《陕西师范大学学报(自然科学版)》 CAS CSCD 北大核心 2018年第4期50-57,共8页
针对需要切削成形的零件,提出了在完成零件车削的同时获取微织构表面的加工方法,即超声椭圆振动辅助车削表面微织构方法。对铝合金材料构建了反映微织构表面的理论模型,以此为依据对表面微织构进行了仿真,将仿真获得的微织构单元尺寸与... 针对需要切削成形的零件,提出了在完成零件车削的同时获取微织构表面的加工方法,即超声椭圆振动辅助车削表面微织构方法。对铝合金材料构建了反映微织构表面的理论模型,以此为依据对表面微织构进行了仿真,将仿真获得的微织构单元尺寸与实验获得的微织构单元尺寸进行比较,验证了仿真模型的正确性。分析了加工参数对微织构几何尺寸的影响,给出了微织构单元几何尺寸的具体算法以及微织构单元在工件表面的排列算法,为表面微织构几何参数的优化提供了依据。 展开更多
关键词 表面微织构 超声椭圆振动 车削 仿真 铝合金
下载PDF
带自制跟刀架的振动车削细长轴实验研究 被引量:5
11
作者 李康 陈风 +1 位作者 郭国强 陈明 《机械设计与制造》 北大核心 2015年第6期119-121,125,共4页
细长轴的车削面临振动和让刀两大核心问题。针对振动问题,研制了拉夹顶尖,将工件受到的压应力变为拉应力,从而克服了压杆稳定极限,并且降低了产生振动的可能性。建立了一端卡盘一端拉夹顶尖装夹形式下的力学模型。针对让刀现象,研制了... 细长轴的车削面临振动和让刀两大核心问题。针对振动问题,研制了拉夹顶尖,将工件受到的压应力变为拉应力,从而克服了压杆稳定极限,并且降低了产生振动的可能性。建立了一端卡盘一端拉夹顶尖装夹形式下的力学模型。针对让刀现象,研制了超声振动车削系统和自制跟刀架。超声振动车削方式通过对刀具附加高频,一定振幅的振动信号,使得车削过程中的切削力,切削热显著降低,并且有优异的抑制振动的效果。自制跟刀架通过微分头的形式实现辅助支撑作用。通过超声振动车削细长轴的实验,证明了自制拉夹顶尖、超声振动车削方式和自制跟刀架的组合在加工细长轴的有效性。 展开更多
关键词 细长轴 拉夹顶尖 超声振动车削 自制跟刀架
下载PDF
超声振动切削SiC_P/Al复合材料的刀具磨损机理分析 被引量:5
12
作者 程雪利 赵波 +2 位作者 刘传绍 焦锋 高国富 《煤矿机械》 北大核心 2007年第1期104-105,共2页
采用硬质合金YG6刀具分别在普通切削和超声切削方式下,对切削SiCP/Al复合材料时的刀具磨损机理进行了分析,发现超声切削的刀具磨损机理主要是磨料磨损和粘结磨损,但都没有普通切削时严重,这也是超声切削为何能减小刀具磨损的一个重要原因。
关键词 SICP/AL复合材料 超声振动切削 刀具磨损
下载PDF
超声振动车削光整技术研究 被引量:4
13
作者 朱林 耿怡 《机床与液压》 北大核心 2015年第13期90-92,共3页
探讨了超声车削光整加工中各工艺参数对工件表面粗糙度的影响,利用田口试验方法分析了各水平因素与试验指标之间的关系并研究了最佳的加工工艺参数组合。实验结果表明,附加超声振动进行车削加工的光整效果明显优于不加超声振动进行光整... 探讨了超声车削光整加工中各工艺参数对工件表面粗糙度的影响,利用田口试验方法分析了各水平因素与试验指标之间的关系并研究了最佳的加工工艺参数组合。实验结果表明,附加超声振动进行车削加工的光整效果明显优于不加超声振动进行光整加工的效果。未附加超声振动时,对表面粗糙度影响最大的因素是转速,影响最小的是进给量。附加超声振动时,对工件表面粗糙度影响最大的因素是转速,影响最小的是压深。 展开更多
关键词 超声车削 表面粗糙度 田口试验方法 光整加工
下载PDF
薄壁盘类零件超声振动车削实验研究 被引量:4
14
作者 王翀 隋翯 +3 位作者 张翔宇 陈华伟 吴瑞彪 张德远 《电加工与模具》 2016年第3期33-35,共3页
薄壁盘是典型的弱刚度轻量化零件,其壁厚很薄(最薄处仅0.3 mm),型面面积较大,故刚性较差。在切削过程中,切削力导致的型面变形是薄壁盘类零件加工的主要难题,传统加工方法很难得到高精度和高质量的产品。利用超声振动切削技术尝试进行... 薄壁盘是典型的弱刚度轻量化零件,其壁厚很薄(最薄处仅0.3 mm),型面面积较大,故刚性较差。在切削过程中,切削力导致的型面变形是薄壁盘类零件加工的主要难题,传统加工方法很难得到高精度和高质量的产品。利用超声振动切削技术尝试进行弱刚度薄壁盘加工,在自行搭建的实验平台上对超声振动车削和普通车削加工薄壁盘进行对比实验。结果表明:与普通车削相比,超声振动车削可显著减小切削力和切削变形,大幅提高加工质量,同时具有断屑特性,是加工薄壁盘类零件的有效方法。 展开更多
关键词 超声振动车削 薄壁盘 表面粗糙度 切削变形
下载PDF
SiC_(f)/SiC超声振动辅助车削加工装置的刀柄设计与实验
15
作者 徐胜利 王园园 刘即元 《机电工程技术》 2023年第12期67-72,共6页
针对SiC_(f)/SiC陶瓷基复合材料难加工问题,开展超声振动辅助车削刀柄设计与实验研究。通过理论计算并结合材料特性、刀具结构等分析,分别设计频率为20、30、33 kHz车削刀柄的变幅杆、换能器,通过有限元模态分析及刀柄检测,验证设计的... 针对SiC_(f)/SiC陶瓷基复合材料难加工问题,开展超声振动辅助车削刀柄设计与实验研究。通过理论计算并结合材料特性、刀具结构等分析,分别设计频率为20、30、33 kHz车削刀柄的变幅杆、换能器,通过有限元模态分析及刀柄检测,验证设计的合理性;针对超声车削刀柄开展加工测试实验,如频率检测、振幅检测、表面粗糙度检测,并进行样件车削加工。结果表明:采用超声振动辅助车刀可以对SiC_(f)/SiC陶瓷基复合材料进行加工,合理的参数频率为33 kHz,振幅为3μm,可有效降低切削力和切削热,能够改善材料的可加工性,解决SiC_(f)/SiC陶瓷基复合材料难加工问题。目前该设计已经在航空SiC_(f)/SiC陶瓷基复合材料加工领域首次成功地实现了工程化应用,并且还可以进一步推广到更广泛的领域。 展开更多
关键词 SiC_(f)/SiC 超声振动辅助车削 刀柄 变幅杆
下载PDF
Microstructure Transformation and Refinement Mechanism of Undercooled Cu-Ni-Co Alloy Based on Simulation of Critical Cutting Speed in Ultrasonic Machining
16
作者 HE Xiaoyu HOU Kai +2 位作者 XU Xuguang TANG Cheng ZHU Xijing 《Journal of Wuhan University of Technology(Materials Science)》 SCIE EI CAS CSCD 2023年第6期1472-1483,共12页
Both Cu60Ni38Co2 and Cu60Ni40 alloy were naturally cooled after rapid solidification from the liquid phase.The transformation law of the microstructure characteristics of the rapidly solidified alloy with the change o... Both Cu60Ni38Co2 and Cu60Ni40 alloy were naturally cooled after rapid solidification from the liquid phase.The transformation law of the microstructure characteristics of the rapidly solidified alloy with the change of undercooling(ΔT)was systematically studied.It is found that the two alloys experience the same transformation process.The refinement structures under different undercoolings were characterized by electron backscatter diffraction(EBSD).The results show that the characteristics of the refinement structure of the two alloys with low undercooling are the same,but the characteristics of the refinement structure with high undercooling are opposite.The transmission electron microscopy(TEM)results of Cu60Ni38Co2 alloy show that the dislocation network density of low undercooled microstructure is lower than that of high undercooled microstructure.By combining EBSD and TEM,it could be confirmed that the dendrite remelting fracture is the reason for the refinement of the low undercooled structure,while the high undercooled structure is refined due to recrystallization.On this basis,in the processing of copper base alloys,there will be serious work hardening phenomenon and machining hard problem of consciousness problems caused by excessive cutting force.A twodimensional orthogonal turning finite element model was established using ABAQUS software to analyze the changes in cutting speed and tool trajectory in copper based alloy ultrasonic elliptical vibration turning.The results show that in copper based alloy ultrasonic elliptical vibration turning,cutting process parameters have a significant impact on cutting force.Choosing reasonable process parameters can effectively reduce cutting force and improve machining quality. 展开更多
关键词 rapid solidification UNDERCOOLING microstructure refinement structure ultrasonic elliptical vibration turning cutting speed finite element analysis
下载PDF
超声振动精密车削加工的试验研究 被引量:4
17
作者 李文杰 《机床与液压》 北大核心 2013年第3期86-88,共3页
分析超声振动精密车削的加工机制,以45钢为例,采用正交试验方法对影响超声振动精密车削质量的因素进行了大量的对比试验研究,确定了对45钢进行精密加工的合理的切削参数,分析了影响表面加工质量的一些因素,同时总结了超声振动车削在精... 分析超声振动精密车削的加工机制,以45钢为例,采用正交试验方法对影响超声振动精密车削质量的因素进行了大量的对比试验研究,确定了对45钢进行精密加工的合理的切削参数,分析了影响表面加工质量的一些因素,同时总结了超声振动车削在精密加工方面的优越性和规律性。 展开更多
关键词 超声振动车削 精密加工 表面粗糙度
下载PDF
超声椭圆振动和微量润滑耦合切削Incone1718的性能研究 被引量:3
18
作者 林靖朋 王大中 《智能计算机与应用》 2020年第3期186-188,共3页
本文利用仿真软件AdvantEdge研究了微量润滑量(MQL)和超声椭圆振动(UEV)切削对加工性能的影响,与常规切削(CT)相比,显著降低了切削力和切削温度。同时比较了UEV车削条件下不同喷嘴角度对加工性能的影响。不同的喷嘴角度会影响温度和应... 本文利用仿真软件AdvantEdge研究了微量润滑量(MQL)和超声椭圆振动(UEV)切削对加工性能的影响,与常规切削(CT)相比,显著降低了切削力和切削温度。同时比较了UEV车削条件下不同喷嘴角度对加工性能的影响。不同的喷嘴角度会影响温度和应力的变化,选择合适的喷嘴角度有利于提高工件的表面质量,提高刀具的使用寿命。 展开更多
关键词 超声椭圆振动 微量润滑 喷嘴角度 车削
下载PDF
细长轴振动车削表面粗糙度的研究 被引量:3
19
作者 许立 孙雷 +1 位作者 杨亮 施志辉 《机械设计与制造》 北大核心 2014年第11期184-187,共4页
根据超声波振动车削加工原理,第一步通过逐点单因素试验对超声振动切削下细长轴不同位置处表面粗糙度随切削用量的变化进行了研究,确定了不同切削因素变化下细长轴表面粗糙度的极值位置;第二步通过正交试验研究了超声振动车削细长轴时... 根据超声波振动车削加工原理,第一步通过逐点单因素试验对超声振动切削下细长轴不同位置处表面粗糙度随切削用量的变化进行了研究,确定了不同切削因素变化下细长轴表面粗糙度的极值位置;第二步通过正交试验研究了超声振动车削细长轴时切削用量对工件整体平均表面粗糙度的影响,并与普通切削进行了对比试验。试验结果表明:超声波振动车削能够显著改善细长轴加工后的表面粗糙度。同时研究了各切削用量对表面粗糙度的影响规律,并对超声振动切削参数进行优化,得出试验最佳切削参数。 展开更多
关键词 细长轴 超声振动切削 表面粗糙度 正交试验 单因素法 切削用量
下载PDF
轴向超声振动车削316L不锈钢试验研究 被引量:1
20
作者 朱健 殷振 +1 位作者 张坤 张鹏 《机床与液压》 北大核心 2022年第24期1-8,共8页
对316L不锈钢进行轴向超声振动车削和普通车削单因素对比试验,研究超声振幅和加工工艺参数(切削速度、进给量)对切削力和表面粗糙度的影响规律。试验结果表明:轴向超声振动车削能够有效降低切削力、表面粗糙度和表面轮廓高度;与普通车... 对316L不锈钢进行轴向超声振动车削和普通车削单因素对比试验,研究超声振幅和加工工艺参数(切削速度、进给量)对切削力和表面粗糙度的影响规律。试验结果表明:轴向超声振动车削能够有效降低切削力、表面粗糙度和表面轮廓高度;与普通车削相比,采用轴向超声振动车削加工方式,超声振幅越小,表面粗糙度的改善效果越明显;当进给量由5μm/r增加到25μm/r,轴向超声振动车削的主切削力降低了17%~21%,表面粗糙度降低了21%~28%;随着切削速度的增大,轴向超声振动车削的表面粗糙度和切削力先下降后上升,存在最佳切削速度范围,表面粗糙度最多可降低29.9%,切削力最多可降低30.1%。 展开更多
关键词 轴向超声振动 超声车削 316L不锈钢 表面粗糙度 切削力
下载PDF
上一页 1 2 3 下一页 到第
使用帮助 返回顶部