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加压氧化浸出工艺的机理研究 被引量:18
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作者 张文波 《黄金科学技术》 2011年第5期40-44,共5页
加压浸出法具有流程短、砷浸出率高、浸出时间短及无SO2等有毒物质产生的优点,是预处理含硫、砷金矿石或金精矿的有效手段。在酸性介质中,硫化物、铁化合物与砷化物发生高温氧化的主要反应包括3种形式:硫化物全部被氧化成硫或硫酸盐,反... 加压浸出法具有流程短、砷浸出率高、浸出时间短及无SO2等有毒物质产生的优点,是预处理含硫、砷金矿石或金精矿的有效手段。在酸性介质中,硫化物、铁化合物与砷化物发生高温氧化的主要反应包括3种形式:硫化物全部被氧化成硫或硫酸盐,反应过程中产生的Fe2+被氧化成Fe3+,砷被氧化成砷酸盐。随着易处理矿石资源日益减少,加压浸出法在工业上的应用越来越广泛,但对其浸出机理的研究相对较少。本文对热压氧化处理中的3个主要元素砷、硫和铁在加压浸出过程中的化学反应进行了综述。 展开更多
关键词 加压浸出 热压氧化 化学反应
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卡林型金矿预处理技术研究现状 被引量:12
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作者 崔毅琦 陈海亮 +2 位作者 董鹏 童雄 孟奇 《黄金》 CAS 2014年第10期61-63,共3页
卡林型金矿通常具有品位低、规模大、埋藏浅等特点,矿石中多含有砷、硫、锑及有机碳等有害杂质,属难处理金矿资源,也是中国重点开发的金矿类型。简要介绍了其资源量及分布特点,同时分析了其难选难浸的主要原因;评述了卡林型金矿几种主... 卡林型金矿通常具有品位低、规模大、埋藏浅等特点,矿石中多含有砷、硫、锑及有机碳等有害杂质,属难处理金矿资源,也是中国重点开发的金矿类型。简要介绍了其资源量及分布特点,同时分析了其难选难浸的主要原因;评述了卡林型金矿几种主要预处理技术的优缺点及适用性,主要包括焙烧法、浮选—焙烧法、生物氧化法、热压氧化法及其他预处理方法。 展开更多
关键词 卡林型金矿 焙烧 浮选 生物氧化 热压氧化
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黄铜矿精矿的酸性热压氧化提铜工艺研究 被引量:11
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作者 谢洪珍 黄怀国 +5 位作者 江城 林鸿汉 孙鹏 罗吉束 邹来昌 陈景河 《矿冶工程》 CAS CSCD 北大核心 2003年第4期54-56,59,共4页
对黄铜矿精矿进行酸性热压氧化提铜工艺研究 ,探讨了初始酸浓度、浸出温度、浸出时间等工艺参数对铜浸出率的影响。结果表明 :最佳浸出温度为 110~ 115℃ ;初始酸度和NaCl浓度增加、氧分压提高、反应时间延长可以提高Cu的浸出率。当氧... 对黄铜矿精矿进行酸性热压氧化提铜工艺研究 ,探讨了初始酸浓度、浸出温度、浸出时间等工艺参数对铜浸出率的影响。结果表明 :最佳浸出温度为 110~ 115℃ ;初始酸度和NaCl浓度增加、氧分压提高、反应时间延长可以提高Cu的浸出率。当氧气分压 0 .45MPa ,浸出温度 110℃ ,浸出时间 4h ,NaCl初始浓度为 40g L ,H2 SO4初始浓度为 110g L ,液固比 5∶1,搅拌速度 75 0r min时 ,Cu的浸出率可达 98%。在液固比为 4∶1,氰化钠用量为 2kg t ,氰化时间 2 4h ,振荡氰化条件下 ,金的浸出率为 85 %。 展开更多
关键词 黄铜矿 热压氧化 酸浸 工艺参数 炼铜
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某难处理金精矿的酸性热压氧化预处理研究 被引量:10
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作者 黄怀国 《黄金》 CAS 北大核心 2007年第6期35-39,共5页
采用酸性热压氧化工艺对某难处理金精矿进行预处理,其金回收率可由常规浸出的35.6%提高到94.3%。针对温度、滞留时间、矿浆浓度、氧分压、物料粒度等因素对金氰化浸出率的影响进行了研究,并讨论了黄钾铁矾的生成对银回收率的影响。
关键词 金精矿 热压氧化 酸性 氰化
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国外难处理金矿热压氧化工艺条件分析 被引量:7
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作者 金世斌 石吉友 +4 位作者 鲁玉春 张谷平 刘鹏 吴国玉 叶普洪 《黄金》 CAS 2013年第6期52-56,共5页
针对国外热压氧化工艺条件进行了分析,并重点分析讨论了热压氧化预处理金矿的工艺矿物类型、热压氧化温度及压力,总结了热压氧化工艺具有的诸多优点。国外热压氧化技术和设备比较成熟,因此已成为国外难处理金矿预处理的首选工艺。
关键词 难处理金矿 热压氧化 加压氧化 加压反应釜 氰化浸金
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含铜金精矿热压预氧化—氰化综合回收金铜试验 被引量:2
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作者 谭希发 《有色金属(冶炼部分)》 CAS 北大核心 2016年第11期45-48,共4页
对某含铜金精矿进行了热压预氧化—氰化综合回收金铜试验,探讨热压预氧化阶段矿石粒度、时间、温度、氧化分压和液固比对铜浸出率的影响。结果表明,在矿石粒度-44μm占85%、时间2.0h、温度210℃、氧分压0.8 MPa和液固比4∶1的条件下,铜... 对某含铜金精矿进行了热压预氧化—氰化综合回收金铜试验,探讨热压预氧化阶段矿石粒度、时间、温度、氧化分压和液固比对铜浸出率的影响。结果表明,在矿石粒度-44μm占85%、时间2.0h、温度210℃、氧分压0.8 MPa和液固比4∶1的条件下,铜浸出率为98.92%。预氧化渣在矿浆浓度为33%、pH=10~11和氰化钠浓度1‰的条件下浸出24h,金浸出率由常规氰化浸出的48.65%提高到98.41%,氰化钠耗量由常规氰化浸出的33.27kg/t下降至1.67kg/t。实现了金、铜的综合回收。 展开更多
关键词 含铜金精矿 热压预氧化 氰化 综合回收
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国外某含砷难处理金矿提金工艺试验 被引量:13
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作者 张伟晓 闾娟沙 张济文 《有色金属(冶炼部分)》 CAS 北大核心 2019年第4期56-59,共4页
国外某选矿厂浮选所得金精矿,其中杂质元素砷、硫、铁主要以毒砂和黄铁矿的形式存在于金精矿中,多数金被包裹在硫化物中。该金精矿直接氰化浸出金浸出率仅有70.89%。对比通过碱浸、细磨和热压氧化三种不同的预处理方式后金的浸出率,最... 国外某选矿厂浮选所得金精矿,其中杂质元素砷、硫、铁主要以毒砂和黄铁矿的形式存在于金精矿中,多数金被包裹在硫化物中。该金精矿直接氰化浸出金浸出率仅有70.89%。对比通过碱浸、细磨和热压氧化三种不同的预处理方式后金的浸出率,最终选定酸性热压氧化浸出。在氧化矿浆浓度20%、氧分压0.7MPa、搅拌速度600r/min、温度160℃、氧化反应3h的预处理后进行氰化浸出,金浸出率达到97.49%。 展开更多
关键词 含砷金矿 预处理 酸性热压氧化 浸出率
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某碳质金矿石加压预氧化—氰化工艺研究 被引量:6
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作者 许晓阳 熊明 +2 位作者 蔡创开 郭金溢 丁文涛 《黄金》 CAS 2017年第11期50-53,67,共5页
国内西南某碳质难处理金矿石,其金精矿金品位25.16 g/t,硫化物包裹金占比达94.91%,且有机碳高达6.23%。针对矿石性质,进行了加压预氧化—氰化工艺研究。结果表明:原矿、金精矿常规氰化金浸出率分别仅为14.69%、10.73%;金精矿与原矿混合... 国内西南某碳质难处理金矿石,其金精矿金品位25.16 g/t,硫化物包裹金占比达94.91%,且有机碳高达6.23%。针对矿石性质,进行了加压预氧化—氰化工艺研究。结果表明:原矿、金精矿常规氰化金浸出率分别仅为14.69%、10.73%;金精矿与原矿混合配矿,利用酸性热压氧化—氰化工艺进行处理,S^(2-)氧化率达99%以上,硫化物包裹金得以裸露,当有机碳为4.27%时,金氰化浸出率在95%左右;控制初始硫质量分数为23.2%,可实现系统酸平衡;氧化液返回酸化不影响硫的氧化和金的回收,且可减少生产成本。 展开更多
关键词 难处理金矿 酸性热压氧化 酸平衡 有机碳 氰化提金
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微细浸染型难选冶金矿石碱性热压预氧化试验研究 被引量:3
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作者 林志坚 《矿产综合利用》 CAS 2012年第3期34-37,共4页
贵州某金矿中金主要以包裹形式存在,矿石中载金矿物主要是黄铁矿和毒砂、少量是硅酸盐矿物和碳酸盐矿物。载金矿物很细大多在1~5μm之间,呈超显微状态存在,属含硫砷微细浸染型难选冶金矿。回收该金矿石中金需在碱性介质中进行氧化预处... 贵州某金矿中金主要以包裹形式存在,矿石中载金矿物主要是黄铁矿和毒砂、少量是硅酸盐矿物和碳酸盐矿物。载金矿物很细大多在1~5μm之间,呈超显微状态存在,属含硫砷微细浸染型难选冶金矿。回收该金矿石中金需在碱性介质中进行氧化预处理,使硫化矿物中的硫、砷、锑、铁分别被氧化成硫酸盐、砷酸盐、锑酸盐及赤铁矿,最终导致硫化物晶体的破坏,使其被包裹的金暴露出来,得以用氰化法回收。通过对影响浸出的几个因素:矿石粒度、碱用量、浸出温度、矿浆浓度、氧分压、浸出时间、SAA用量等进行了试验研究,择取优化条件,金的浸出率可达到90.1%。 展开更多
关键词 难选冶金矿石 热压预氧化 氰化浸金
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碳质高砷硫化物包裹多重难处理金矿热压氧化-氰化试验
10
作者 林海彬 郭金溢 +3 位作者 谢洪珍 王乾坤 李有辉 邱耀兴 《有色金属(冶炼部分)》 CAS 北大核心 2024年第10期111-118,共8页
对某碳质高砷硫化物包裹多重难处理金矿进行了以热压氧化—氰化为主体工艺的试验。结果表明:原矿全硫浮选—浮选精矿常规热压氧化—氰化金浸出率仅76.2%,采取了氧化渣脱碳、原矿预脱炭及硫砷分选等措施,均难以提高金回收率。热压氧化渣... 对某碳质高砷硫化物包裹多重难处理金矿进行了以热压氧化—氰化为主体工艺的试验。结果表明:原矿全硫浮选—浮选精矿常规热压氧化—氰化金浸出率仅76.2%,采取了氧化渣脱碳、原矿预脱炭及硫砷分选等措施,均难以提高金回收率。热压氧化渣采用中温焙烧预处理再氰化,可较彻底地消除有机碳的影响,金浸出率达到94.7%,且焙烧过程有害组分砷几乎不会进入气相,焙烧-氰化渣与热压氧化液中和渣混合后的毒性浸出结果满足一般固废要求。 展开更多
关键词 碳质 难处理金矿 热压氧化 焙烧 氰化
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