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DEFORM有限元分析系统软件及其应用 被引量：83
1
作者 周朝辉 曹海桥 +2 位作者 吉卫 何大钧 王孝培 《热加工工艺》 CSCD 北大核心 2003年第4期51-52,共2页
DEFORM有限元分析系统是一套专为金属塑性成形设计的有限元仿真软件,用于分析金属成形及其相关工业的各种成形工艺和热处理工艺,帮助技术人员进行模具设计及工艺分析。通过一对比实例,分析了DEFORM的计算精度及效率。
关键词 deform 有限元 精度
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热致感应型形状记忆高分子材料的研究 被引量：28
2
作者 杨哲 《高分子材料科学与工程》 EI CAS CSCD 北大核心 1997年第4期19-23,共5页
主要探讨了热致感应型形状记忆高分子材料的记忆机理，并对几种形状记忆高聚物的实施方法进行了研究和探讨，认为该类材料集塑料－橡胶的特性于一体，在记忆温度下的行为与橡胶的弹性理论相一致。
关键词 形状记忆 高分子材料 形变 结晶 交联
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基于正交试验的梭心冷挤压成形工艺研究及模具优化设计 被引量：26
3
作者 吴淑芳 王培安 +3 位作者 郭欢欢 朱丽丽 苗润忠 陈卜宁 《西华大学学报（自然科学版）》 CAS 2018年第1期92-101,共10页
为提高模具寿命,降低试模成本,文章对缝纫机梭心的冷挤压成形工艺和模具的设计优化进行了研究。为解决其传统工艺中端面不平的问题,设计了带有限流套的新模具结构;根据梭心的结构特点,提出了2种梭心冷挤压成形工艺方案,利用DEFORM-3D有... 为提高模具寿命,降低试模成本,文章对缝纫机梭心的冷挤压成形工艺和模具的设计优化进行了研究。为解决其传统工艺中端面不平的问题,设计了带有限流套的新模具结构;根据梭心的结构特点,提出了2种梭心冷挤压成形工艺方案,利用DEFORM-3D有限元模拟软件对工艺方案分别进行数值模拟,发现采用2个工步的成形方案模拟出的挤压件成形效果好;基于正交试验采用方差分析法和极差分析法共同分析,以成形载荷及其凸模磨损量的大小作为评判指标,获得最佳工艺参数组合;采用最佳的参数组合来探寻不同摩擦因数对成形载荷的影响、不同凸模初始硬度对凸模磨损量影响规律;通过优化后挤压件的损伤因子云图、等效应变云图以及折叠角云图分析,验证了优化模具的可行性。该研究对梭心零件的实际生产及其相似零件的生产提供了参考。 展开更多
关键词 冷挤压成形 磨损分析 deform 模具优化设计 正交试验
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基于FEM的三维切削力预报研究 被引量：19
4
作者 周利平 吴能章 《工具技术》 北大核心 2006年第6期14-18,共5页
采用大型有限元分析软件Deform3D建立了三维切削的切削力预报模型并对车削的切削力进行了预报。为了验证预报结果的准确性,进行了车削的测力实验,并将预报的结果、理论公式和传统的经验公式在相同切削条件下的计算结果与实验结果进行了... 采用大型有限元分析软件Deform3D建立了三维切削的切削力预报模型并对车削的切削力进行了预报。为了验证预报结果的准确性,进行了车削的测力实验,并将预报的结果、理论公式和传统的经验公式在相同切削条件下的计算结果与实验结果进行了对比分析。其结果表明采用有限元方法进行三维切削力的预报是可行的。 展开更多
关键词 车削 切削力 三维切削 有限元法 deform
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基于DEFORM有限元仿真的弧齿锥齿轮热处理过程残余应力与变形分析 被引量：24
5
作者 王延忠 陈云龙 +2 位作者 张祖智 陈燕燕 刘旸 《机械传动》 CSCD 北大核心 2016年第1期148-152,共5页
基于传热学基本原理和热弹塑性理论,采用有限元方法,建立了弧齿锥齿轮热处理分析模型,利用DEFORM软件模拟了渗碳淬火工艺对轮齿残余应力分布和变形量的影响,得到了渗碳淬火过程中微观组织、齿面残余应力和轮齿变形随时间的变化规律,并... 基于传热学基本原理和热弹塑性理论,采用有限元方法,建立了弧齿锥齿轮热处理分析模型,利用DEFORM软件模拟了渗碳淬火工艺对轮齿残余应力分布和变形量的影响,得到了渗碳淬火过程中微观组织、齿面残余应力和轮齿变形随时间的变化规律,并研究了不同淬火温度对轮齿残余应力、变形及抗疲劳性能的影响规律。仿真结果表明,热处理后轮齿齿面形成压应力,芯部形成拉应力,随着淬火温度的升高,残余压应力增大,这有利于改善弧齿锥齿轮的疲劳特性和使用性能,同时轮齿齿面变形量的分析能够为后续的弧齿锥齿轮磨削加工工艺参数的确定提供一定的理论指导。 展开更多
关键词 deform 弧齿锥齿轮 渗碳淬火 残余应力 变形
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基于DEFORM-3D的支撑销冷挤压成形数值模拟 被引量：24
6
作者 段园培 张海涛 +2 位作者 黄仲佳 余小鲁 陈哲 《热加工工艺》 CSCD 北大核心 2013年第9期125-127,130,共4页
采用冷挤压工艺成形支撑销,相对于传统切削加工方法,可降低能耗、提高工效。基于刚塑性有限元法,采用DEFORM-3D对支撑销冷挤压成形过程进行了数值模拟,揭示其变形过程中的金属流动规律,分析了速度场、应力应变场和凸模行程载荷曲线的特... 采用冷挤压工艺成形支撑销,相对于传统切削加工方法,可降低能耗、提高工效。基于刚塑性有限元法,采用DEFORM-3D对支撑销冷挤压成形过程进行了数值模拟,揭示其变形过程中的金属流动规律,分析了速度场、应力应变场和凸模行程载荷曲线的特点,研究了挤压速度对支撑销挤压成形过程的影响规律。结果表明,支撑销的冷挤压成形过程可分为3个阶段:镦粗变形阶段、型腔填充阶段和最终成形阶段;支撑销两凸缘处变形较剧烈,应力最大;凸模运动速度越快,凸模受到的载荷越大。模拟结果表明,冷挤压成形支撑销工艺方案是可行的。 展开更多
关键词 deform 3D 支撑销 冷挤压 数值模拟
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基于DEFORM 2D的纯铜管热挤压过程的数值模拟 被引量：22
7
作者 林高用 周佳 +1 位作者 张振峰 郑小燕 《热加工工艺》 CSCD 北大核心 2006年第17期51-53,共3页
通过二维建模软件建立管材立式挤压模型,采用DEFORM2D大型有限元数值模拟软件进行纯铜管热挤压过程的数值模拟,获得了不同挤压速度下变形材料内部的温度场、应力场、应变场及应变速率场的变化规律。分析结果表明,随着挤压速度的提高,变... 通过二维建模软件建立管材立式挤压模型,采用DEFORM2D大型有限元数值模拟软件进行纯铜管热挤压过程的数值模拟,获得了不同挤压速度下变形材料内部的温度场、应力场、应变场及应变速率场的变化规律。分析结果表明,随着挤压速度的提高,变形材料内部的温升和等效应变速率明显提高;等效应力是先提高,而在高速挤压时又下降;等效应变则无明显变化。 展开更多
关键词 热挤压 数值模拟 纯铜管 deform 2D 挤压速度
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基于DEFORM环件轧制塑性成形过程数字仿真 被引量：17
8
作者 杨文兵 姜海峰 《华中科技大学学报（城市科学版）》 CAS 2006年第2期56-58,共3页
基于通用有限元DEFORM软件建立了环件轧制全过程三维动态仿真模型,对矩形截面环件一个生产周期内轧制过程进行了数值仿真.结果表明,采用合理的网格划分和轧制工艺,能够有效地控制计算时间,模拟的轧制过程真实地反映了环件轧制成形过程,... 基于通用有限元DEFORM软件建立了环件轧制全过程三维动态仿真模型,对矩形截面环件一个生产周期内轧制过程进行了数值仿真.结果表明,采用合理的网格划分和轧制工艺,能够有效地控制计算时间,模拟的轧制过程真实地反映了环件轧制成形过程,为实际环件轧制过程的毛坯结构设计和轧制工艺优化提供了一个有效研究途径. 展开更多
关键词 环件轧制 塑性成形 deform 数字仿真 有限元
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大型水轮机主轴锻造过程裂纹缺陷的预防 被引量：21
9
作者 董岚枫 钟约先 +2 位作者 马庆贤 袁朝龙 马力深 《清华大学学报（自然科学版）》 EI CAS CSCD 北大核心 2008年第5期765-768,共4页
针对大型水轮机主轴内法兰锻件锻造过程的裂纹缺陷,采用热力学实验方法,研究了其主要用钢20SiMn的高温力学性能。结果表明,提高变形温度和降低变形速率有利于避免该材料内部裂纹萌生。根据Cockcroft&Latham延性断裂准则,计算得到了2... 针对大型水轮机主轴内法兰锻件锻造过程的裂纹缺陷,采用热力学实验方法,研究了其主要用钢20SiMn的高温力学性能。结果表明,提高变形温度和降低变形速率有利于避免该材料内部裂纹萌生。根据Cockcroft&Latham延性断裂准则,计算得到了20SiMn钢的延性断裂破坏因子为30.0。利用Deform 3D软件,对大型水轮机主轴内法兰锻造过程进行了数值模拟,预测了该类锻件在空心镦粗过程中裂纹产生的趋势和区域,并提出将单砧压下量控制在8%以内和将镦粗变形量控制在45%的局部空心镦粗优化锻造工艺方案。 展开更多
关键词 水轮机主轴 锻造裂纹 延性断裂准则 deform 3D软件
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铜扁线连续挤压成形过程的数值模拟 被引量：17
10
作者 牛玉英 陈莉 宋宝韫 《有色金属》 CSCD 北大核心 2006年第2期29-33,共5页
采用DEFORM软件,模拟铜扁线的连续挤压成形过程,建立铜扁线连续挤压的刚粘塑性有限元模型,揭示金属的变形规律和优化工模具结构。获得有关变形网格、速度场、温度场、等效应力及扭矩-行程曲线等完整信息。比较不同结构模具的铜扁线成形... 采用DEFORM软件,模拟铜扁线的连续挤压成形过程,建立铜扁线连续挤压的刚粘塑性有限元模型,揭示金属的变形规律和优化工模具结构。获得有关变形网格、速度场、温度场、等效应力及扭矩-行程曲线等完整信息。比较不同结构模具的铜扁线成形表明,Ⅱ型腔体和模具所需的扭矩比Ⅰ型的大,与生产实践基本一致。模拟结果对模具结构改进和优化具有指导作用。 展开更多
关键词 材料合成与加工工艺 铜扁线 有限元 连续挤压 deform
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基于DEFORM反传热模型表面换热系数的确定 被引量：17
11
作者 曹欣 孙志超 杨合 《塑性工程学报》 CAS CSCD 北大核心 2013年第2期130-135,共6页
以7075铝合金厚板淬火过程为对象,研究DEFORM反传热模型中控制参数对表面换热系数计算和温度预测精度的影响规律。结果表明,当选择实测温度曲线上的拐点温度作为温度控制点,且表面换热系数初始值接近平均换热系数时,采用反传热模型确定... 以7075铝合金厚板淬火过程为对象,研究DEFORM反传热模型中控制参数对表面换热系数计算和温度预测精度的影响规律。结果表明,当选择实测温度曲线上的拐点温度作为温度控制点,且表面换热系数初始值接近平均换热系数时,采用反传热模型确定的表面换热系数所预测的冷却曲线与实测曲线吻合较好。在此基础上选取合理的控制参数,并确定了7075铝合金厚板淬火过程的表面换热系数,经冷却曲线预测结果与实测值对比表明,采用DEFORM反传热模型确定的表面换热系数所预测的温度场有较高精度,可以满足工程应用需要。 展开更多
关键词 表面换热系数 反传热模型 deform
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基于DEFORM-3D的铝合金铣削力仿真与试验研究 被引量：15
12
作者 夏亮亮 袁军堂 +1 位作者 汪振华 翁健光 《机械设计与制造》 北大核心 2013年第4期85-87,共3页
铣削力是引起零件特别是薄壁件加工变形的主要原因,因此研究铣削力的预测方法对制订加工工艺,减小加工变形,提高加工质量具有十分重要的意义。利用DEFORM-3D的铣削模块,实现对7075航空铝合金材料的铣削过程仿真,并将仿真得到的铣削力与... 铣削力是引起零件特别是薄壁件加工变形的主要原因,因此研究铣削力的预测方法对制订加工工艺,减小加工变形,提高加工质量具有十分重要的意义。利用DEFORM-3D的铣削模块,实现对7075航空铝合金材料的铣削过程仿真,并将仿真得到的铣削力与试验数据相比较,结果表明,仿真预测值同实测值之间的误差在20%以内,有较好的符合程度,基本能满足铣削力的预测要求。在Vc=(20～100)m/min范围内,切深增加1倍时,切削力最小增加0.8倍;进给量增加1倍时,切削力最大增加0.75倍。 展开更多
关键词 deform 铝合金 铣削力 切削仿真
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基于Deform-3D的汽车零件冷挤压成形方案研究 被引量：16
13
作者 龚红英 朱卉 +2 位作者 徐新城 朱颖诚 杨青 《锻压技术》 CAS CSCD 北大核心 2010年第5期16-19,共4页
传统的挤压工艺往往是根据经验经反复试模修模加以确定的,存在周期长、成本高的问题。基于Deform-3D软件平台,通过对六角碗汽车零件采用正、反两步冷挤压和复合冷挤压两种成形方案进行相应的数值模拟试验,分别对最大应力、最大应变、最... 传统的挤压工艺往往是根据经验经反复试模修模加以确定的,存在周期长、成本高的问题。基于Deform-3D软件平台,通过对六角碗汽车零件采用正、反两步冷挤压和复合冷挤压两种成形方案进行相应的数值模拟试验,分别对最大应力、最大应变、最大整体流动速度等模拟试验结果加以比较分析,认为经复合冷挤压成形方案制造六角碗汽车零件的零件成形性能较正、反两步冷挤压方案更优,采用复合冷挤压成形方案更为合理,最终经实际生产证明了采用复合冷挤压成形方案制造六角碗汽车零件是切实可行的。 展开更多
关键词 deform 有限元模拟 挤压成形 汽车零件
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基于DEFORM的刀具几何参数与切削力关系的研究 被引量：16
14
作者 魏效玲 王剑锋 《组合机床与自动化加工技术》 北大核心 2014年第11期11-13,18,共4页
切削力是切削过程中重要的参数之一,它对工件的加工精度、加工所消耗的功率及刀具的磨损程度等方面都有着重要的影响。影响切削力的因素是多方面的,如工件材料的性能、刀具的几何参数、切削用量的影响、切削液的使用情况等等[1]。文章... 切削力是切削过程中重要的参数之一,它对工件的加工精度、加工所消耗的功率及刀具的磨损程度等方面都有着重要的影响。影响切削力的因素是多方面的,如工件材料的性能、刀具的几何参数、切削用量的影响、切削液的使用情况等等[1]。文章以镍基合金为切削载体、以DEFORM为仿真平台,建立切削仿真模型,研究了刀具角度对切削力的影响,仿真结果与实际切削过程一致,验证了仿真的有效性,从而为研究者提供了一种实验成本低、实验时间短的方法来确定切削刀具工作角度。 展开更多
关键词 deform 切削力 刀具几何角度 有限元仿真
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基于Deform 3D的高速车削加工仿真研究 被引量：16
15
作者 黄美霞 武文革 《工具技术》 北大核心 2008年第10期70-73,共4页
基于有限元分析软件Deform 3D对高速车削加工进行仿真研究,通过实例分析了车削过程中切屑的形成过程,切削力大小、切削温度及应力应变的分布情况。该仿真结果对车削工艺效果的预测和优化具有现实的指导意义。
关键词 deform 3D 有限元 高速车削 仿真
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普光气田套管变形井滚压整形修复技术 被引量：18
16
作者 石俊生 古小红 +2 位作者 宋迎春 李顺林 魏鲲鹏 《天然气工业》 EI CAS CSCD 北大核心 2009年第6期52-54,共3页
普光气田高含H2S和CO2,套管变形井井深、产层套管钢级高、套管壁厚,套管修复难度大,直接影响到后期增产作业和开发措施的实施。为此,提出采用套管滚压整形修复技术来实现套管变形井的投产。通过普光302井现场应用实例,介绍了滚压整形技... 普光气田高含H2S和CO2,套管变形井井深、产层套管钢级高、套管壁厚,套管修复难度大,直接影响到后期增产作业和开发措施的实施。为此,提出采用套管滚压整形修复技术来实现套管变形井的投产。通过普光302井现场应用实例,介绍了滚压整形技术原理和施工工艺过程,提出了套管滚压整形胀头选择的建议:①胀头型号应根据套管变形程度进行从小到大的选择;在自然状态下,滚珠当量圆直径(遇阻直径)应大于整形套管内径4～6mm,即一次整形量应控制在4～6mm,依次渐进达到整形要求;②依据多次整形数值分析,套管挤压变形后的回弹量为1.0～1.5mm。对于不同钢级和壁厚的套管,整形量设计时,一次整形量应稍大于套管材质的弹性形变量。实践证明该技术具有对钻柱强度要求低、整形阻力小、对整形钻具和套管损伤小,是一种新型的套管整形技术。 展开更多
关键词 普光气田 气井 套管 变形 滚压整形 修复技术
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基于DEFORM的棒材热轧过程的数值模拟及缺陷分析 被引量：15
17
作者 白桦 孟宪举 +1 位作者 陈连生 李晓波 《轧钢》 2008年第3期28-30,共3页
利用有限元软件DEFORM3D对某厂棒材热连轧过程中的第1道次进行了数值模拟,通过后处理数据的分析,模拟缺陷位置与实际缺陷位置较吻合;同时探讨了缺陷产生的原因,为工艺优化提供了依据。
关键词 棒材热轧 变形 有限元模拟
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基于正交试验法的模锻模具磨损分析及优化 被引量：14
18
作者 蔡力钢 刘海东 +3 位作者 程强 刘志峰 杨聪彬 亓寅 《北京工业大学学报》 CAS CSCD 北大核心 2020年第1期1-9,共9页
模具磨损是模锻成型过程中模具的主要失效形式,因此如何减小模具磨损量,进一步提高模具的使用寿命,是模锻工艺中急需优化的关键性问题。提出一种模锻成型过程中基于模具磨损的工艺参数优化方法,属于模锻工艺领域,是一种将模锻加工过程... 模具磨损是模锻成型过程中模具的主要失效形式,因此如何减小模具磨损量,进一步提高模具的使用寿命,是模锻工艺中急需优化的关键性问题。提出一种模锻成型过程中基于模具磨损的工艺参数优化方法,属于模锻工艺领域,是一种将模锻加工过程中的有限元模拟仿真试验与正交试验设计相结合的工艺参数优化方法。以热模锻工艺为例,在Archard磨损模型的基础上,推导出适用于热模锻模具磨损分析的修正模型,并且对热模锻中模具磨损过程进行基于Deform软件的有限元仿真分析。研究热模锻加工过程中模具工作表面的磨损深度与模锻工艺参数之间的关系,利用正交试验设计将不同的工艺参数进行组合分析,通过较少的仿真试验次数得到适用于热模锻的最优化工艺参数。使用极差分析法进行试验数据处理,推导出对模具磨损影响程度最大的工艺参数,为热模锻工艺中的模具磨损问题提供一种基于正交试验设计的工艺参数优化方法,得到模锻成型过程中使模具磨损量实现最小值的工艺参数最优解。 展开更多
关键词 模锻工艺 deform 有限元 正交试验法 模具磨损 仿真分析 参数优化
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硅钢片轧制过程的有限元数值模拟 被引量：10
19
作者 徐新平 王均安 《上海金属》 CAS 2005年第4期30-33,共4页
利用体积成形软件DEFORM对硅钢片的轧制变形过程进行有限元数值模拟,其中包括对轧件不同厚度层应力及应变分布、整个轧制过程的扭矩分布的数值模拟。结果表明,其模拟结果与传统理论所述结果基本一致。
关键词 有限元数值模拟 轧制过程 硅钢片 deform 应变分布 变形过程 体积成形 扭矩分布 模拟结果 轧件
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基于Deform的温挤压模具塑性变形失效分析 被引量：12
20
作者 栗育琴 张安民 《锻压技术》 CAS CSCD 北大核心 2011年第6期141-145,共5页
生产某壳体零件的凸模存在着严重的塑性变形早期失效现象,本文结合生产实际利用Deform有限元模拟软件对其温挤压过程进行了模拟。通过模拟得到模具在挤压过程中的温度场分布情况。取不同的挤压速度进行了对比分析,得到不同挤压速度时凸... 生产某壳体零件的凸模存在着严重的塑性变形早期失效现象,本文结合生产实际利用Deform有限元模拟软件对其温挤压过程进行了模拟。通过模拟得到模具在挤压过程中的温度场分布情况。取不同的挤压速度进行了对比分析,得到不同挤压速度时凸模前端高温层厚度。结果表明:当坯料温度低于700℃时,凸模因应力超过模具材料的屈服强度发生塑性变形而失效;挤压速度越小,凸模镦粗和局部磨损越严重;模具温度高于400℃时,其硬度会随着温度的升高而急剧降低,模具容易塑性变形。 展开更多
关键词 温挤压 塑性变形 模具失效 模具寿命 有限元模拟 deform
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