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锌冶炼烟气制酸废水“零”排放工艺设计 被引量：4
1
作者 熊义期 陆开臣 张宏伟 《硫酸工业》 CAS 2018年第3期41-43,共3页
根据废水"零"排放和回用水的水质要求,将湿法冶炼系统产出的含重金属废水作为烟气制酸系统净化工序补充水。净化工序产出的废水采用硫化氢硫化除砷、石灰石及石灰中和、反渗透、电渗析处理工艺。反渗透产出的淡水作为硫酸循... 根据废水"零"排放和回用水的水质要求,将湿法冶炼系统产出的含重金属废水作为烟气制酸系统净化工序补充水。净化工序产出的废水采用硫化氢硫化除砷、石灰石及石灰中和、反渗透、电渗析处理工艺。反渗透产出的淡水作为硫酸循环水补充水,电渗析产出的浓水用于烧渣喷湿,实现了废水"零"排放目标。 展开更多
关键词 冶炼烟气 硫酸生产 重金属废水 除砷 中和 反渗透 电渗析 回用
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铜渣辅助铁粉去除含铜砷酸性溶液中铜、砷的试验
2
作者 潘辉 朱北平 +2 位作者 刘洪嶂 陆开臣 熊义期 《中国有色冶金》 CAS 北大核心 2023年第6期67-72,共6页
湿法炼锌过程中,常采用铁粉置换法去除含铜砷酸性溶液中的铜、砷,但该方法要求溶液中n_(Cu):n_(As)≥3:1才能保证As的彻底沉降。正常生产的含铜砷酸性溶液中n_(Cu):n_(As)≤3:1,As沉降不彻底,容易产生砷化氢有毒有害气体。某冶炼企业在... 湿法炼锌过程中,常采用铁粉置换法去除含铜砷酸性溶液中的铜、砷,但该方法要求溶液中n_(Cu):n_(As)≥3:1才能保证As的彻底沉降。正常生产的含铜砷酸性溶液中n_(Cu):n_(As)≤3:1,As沉降不彻底,容易产生砷化氢有毒有害气体。某冶炼企业在锌冶炼过程中产出含铜55%~60%的副产品铜渣,提出在铁粉置换工序中加入铜渣,并进行了试验验证。结果表明,在原料为该企业含铜砷酸性溶液前提下,当铁粉过量系数1.5倍时,不加入铜渣,铜砷去除率仅57.14%、26.73%;加入2 g/L铜渣,则铜砷去除率可达92.35%、89.85%;在较佳工艺参数反应时间1 h、温度80℃左右、铜渣添加量2 g/L、铁粉过量系数1.5倍条件下,除铜、砷率均可达到90%以上。该方法可减少铁粉消耗量、降低生产成本,为锌冶炼企业处理含铜砷酸性溶液提供了参考。 展开更多
关键词 湿法炼锌 含铜砷酸性溶液 铁粉置换 除铜、砷 铜渣 铜砷物质的量比
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降低高酸高铟预中和石膏渣含铟量的工艺研究
3
作者 陶家荣 潘辉 +2 位作者 刘洪嶂 陆开臣 张泽林 《绿色矿冶》 2023年第4期18-21,30,共5页
湿法炼锌赤铁矿法回收铟的主要工艺流程为利用二氧化硫还原浸出低酸浸出渣中的铟,还原浸出后液酸度约30 g/L,需要预先中和使酸度降至10 g/L,然后加入碳酸钙中和沉铟、富集铟,沉铟渣经浸出、净化、萃取等工艺流程回收铟。预中和过程中产... 湿法炼锌赤铁矿法回收铟的主要工艺流程为利用二氧化硫还原浸出低酸浸出渣中的铟,还原浸出后液酸度约30 g/L,需要预先中和使酸度降至10 g/L,然后加入碳酸钙中和沉铟、富集铟,沉铟渣经浸出、净化、萃取等工艺流程回收铟。预中和过程中产生的石膏渣会夹带部分铟,造成铟的损失。本文通过进行单因素试验,研究预中和液中Fe^(3+)浓度、终点酸度及反应时间等试验条件变化对预中和石膏渣含铟量、石膏渣沉降及过滤性能的影响。试验结果表明,由于In^(3+)与Fe^(3+)性质相似,在黄钠铁矾形成过程中,In^(3+)可部分取代Fe^(3+)形成晶间化合物进入渣中,因此Fe^(3+)含量越高,预中和石膏渣含铟量越高;终点酸度小于10 g/L时,溶液中的Al、Si易生成胶状物,与Ca化合生成钙铝黄长石沉淀,影响矿浆沉降性能及过滤性能,终点酸越低,石膏渣含铟量越高,过滤性能越差;随着反应时间的延长,溶液中Fe^(2+)氧化成Fe^(3+)的量越多,石膏渣含铟量逐渐增加。 展开更多
关键词 湿法炼锌 赤铁矿法 碳酸钙 预中和 铟 石膏渣
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湿法炼锌除铝技术的研究与实践 被引量：2
4
作者 陆开臣 李永福 潘辉 《有色冶金节能》 2022年第1期31-35,共5页
以湿法炼锌过程中产生的高铝硫酸锌酸性溶液为研究对象,使用硫酸铵作为除铝剂进行除铝。实验结果表明,在反应温度80℃,反应时间120 min,NH_(4)^(+)/Al^(3+)摩尔比为1.0,冷却终点温度25℃,冷却时间30 min条件下,除铝率可达80%以上,锌损... 以湿法炼锌过程中产生的高铝硫酸锌酸性溶液为研究对象,使用硫酸铵作为除铝剂进行除铝。实验结果表明,在反应温度80℃,反应时间120 min,NH_(4)^(+)/Al^(3+)摩尔比为1.0,冷却终点温度25℃,冷却时间30 min条件下,除铝率可达80%以上,锌损失率低于0.6%,硫酸损失率为60%~65%。将该优化条件应用于生产实践,实践表明,该法具有操作简便、除铝稳定性高的特点,但也存在除铝后液NH_(4)^(+)浓度较高、硫酸损失率大、除铝渣难以有效利用且渣率大的问题,实际应用中应进行适当调整。 展开更多
关键词 湿法炼锌 高铝硫酸锌 硫酸铵 除铝工艺
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铟反萃液除锡工艺研究与应用 被引量：1
5
作者 陆开臣 秦绍学 +1 位作者 潘辉 刘洪嶂 《有色冶金节能》 2022年第1期6-9,共4页
在采用湿法炼锌还原浸出后液进行铟的回收过程中,部分锡进入反萃液中,影响后续精铟质量,除锡渣中含有铟、锡等杂质,锡会在系统中逐步富集,影响萃取剂的使用寿命,降低生产效率。本文进行了采用预调pH值-H_(2)O_(2)氧化方法去除反萃后液... 在采用湿法炼锌还原浸出后液进行铟的回收过程中,部分锡进入反萃液中,影响后续精铟质量,除锡渣中含有铟、锡等杂质,锡会在系统中逐步富集,影响萃取剂的使用寿命,降低生产效率。本文进行了采用预调pH值-H_(2)O_(2)氧化方法去除反萃后液中锡的研究,分别对终点pH值、双氧水加入量、反应时间等条件进行试验,考查不同条件下的除锡效果,并对除锡渣进行酸浸和碱浸除锡的探索。试验表明,控制铟的反萃液温度为50℃,终点pH为2.0左右,反应时间为1 h,并缓慢加入双氧水,双氧水加入量5 g/L,即可达到铟和锡分离的效果;采用浓硫酸或浓盐酸浸出除锡渣均不能满足铟的浸出要求,且浸出过程中部分锡也被浸出进入溶液,不能实现铟和锡的彻底分离。采用碱浸的方法,控制反应温度为90℃,液固比为3∶1,反应时间为2 h,氢氧化钠加入量达到100 g/L以上时,80%的锡可以从除锡渣中分离出来,进入溶液中,且铟基本不与氢氧化钠反应,留在渣中,实现了铟和锡的彻底分离。 展开更多
关键词 湿法炼锌 铟回收 除锡 碱浸 酸浸
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湿法炼锌硫化氢沉铜砷工艺探索
6
作者 潘辉 陶家荣 +2 位作者 陆开臣 刘洪嶂 张泽林 《中国有色冶金》 CAS 北大核心 2022年第1期30-33,共4页
湿法炼锌过程中还原后液除铜砷工艺在国内外研究较少,目前常用的是铁粉沉铜,该工序是赤铁矿工艺中辅料用量最大、成本最高的除杂工序,而且还存在铁粉耗量大、铜砷沉降不彻底、后液铜砷含量不达标等问题。本文以云南某冶炼厂的还原后液... 湿法炼锌过程中还原后液除铜砷工艺在国内外研究较少,目前常用的是铁粉沉铜,该工序是赤铁矿工艺中辅料用量最大、成本最高的除杂工序,而且还存在铁粉耗量大、铜砷沉降不彻底、后液铜砷含量不达标等问题。本文以云南某冶炼厂的还原后液为原料进行了硫化氢沉铜砷试验探索,考察了硫化氢用量、反应时间、温度等多个工艺参数对铜砷去除效率的影响,结果表明:仅有硫化氢加入量和铜渣晶种返回量对铜砷去除效率影响较大,其余因素影响均较小;硫化氢通入量需达到理论用量的1.2倍时,铜、砷才开始有效沉降,达到理论用量的1.4倍时,铜、砷去除率分别为99.95%、98.45%,可满足酸性溶液中铜砷含量的要求;返回铜渣晶种可提高铜、砷的去除率,硫化氢过量系数等于1.2倍时,加入5 g/L铜渣晶种,反应时间30 min,铜去除率可达99.87%、砷去除率可达95.12%。该探索试验表明采用硫化氢沉降还原后液中铜砷的工艺是可行的,且其铜砷去除效率远远高于铁粉沉铜工艺,具有推广应用价值。 展开更多
关键词 湿法炼锌 还原后液 除铜砷 铁粉沉铜 硫化氢沉铜砷 铜渣晶种 过量系数 沉降效率
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有机胺法制备液体SO2装置的工艺设计和设备选型
7
作者 熊义期 陆开臣 +1 位作者 郭晴 郭凯 《硫酸工业》 CAS 2019年第11期24-26,共3页
介绍了云锡文山锌铟冶炼有限公司有机胺法制备液体SO2装置的设计特点和设备选型情况。装置采用硫酸尾气和部分未转化烟气生产液体SO2,采用有机胺法吸收并解吸出高浓度SO2气体,再经洗涤、干燥、压缩、冷却制备液体SO2。
关键词 硫酸生产 有机胺法 液体二氧化硫 设计 设备选型
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