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武汉地铁第三轨受流器动态接触力测量模型及参数标定 被引量：5
1
作者 阮杰 刘子知 +2 位作者 闫晓晖 吴继成 徐鸿燕 《城市轨道交通研究》 北大核心 2019年第3期97-100,116,共5页
为准确获得第三轨受流器的动态接触力,以武汉地铁某线列车使用的第三轨受流器结构为研究对象,采用有限元法确定了应变片的布置位置,建立了靴轨动态接触力与应变值/加速度值的理论关系式,通过静、动态标定试验获得关系式中的等效参数,并... 为准确获得第三轨受流器的动态接触力,以武汉地铁某线列车使用的第三轨受流器结构为研究对象,采用有限元法确定了应变片的布置位置,建立了靴轨动态接触力与应变值/加速度值的理论关系式,通过静、动态标定试验获得关系式中的等效参数,并通过对比分析验证了模型和等效参数的精确性。 展开更多
关键词 地铁 第三轨受流器 动态接触力 标定试验
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基于Autoform的铝合金座椅横梁热成形模拟及回弹补偿 被引量：3
2
作者 张泉达 刘子知 +2 位作者 孙福臻 吉日格勒 李蕙宇 《锻压技术》 CAS CSCD 北大核心 2022年第8期68-75,共8页
针对某6XXX铝合金汽车座椅横梁,采用Autoform成形模拟软件建立热成形工艺有限元模型,进行成形工艺和零件回弹的分析研究。首先,利用Autoform进行回弹分析,通过直接补偿法对零件进行回弹补偿,多次迭代补偿后将零件的法向回弹量控制在... 针对某6XXX铝合金汽车座椅横梁,采用Autoform成形模拟软件建立热成形工艺有限元模型,进行成形工艺和零件回弹的分析研究。首先,利用Autoform进行回弹分析,通过直接补偿法对零件进行回弹补偿,多次迭代补偿后将零件的法向回弹量控制在±0.5 mm范围内,使得零件满足热成形生产要求。然后,进行模具研发和零件试制,对试制零件进行偏差检测,零件各点的总偏差均低于0.6 mm,符合主机厂的质量要求,证明了热成形模拟的合理性和有效性。模拟及零件试制结果表明,依据热成形模拟和回弹补偿结果进行零件加工能够获得优质的产品,能够为汽车高强铝合金零件的批量化生产提供设计参考。 展开更多
关键词 热成形 高强铝合金 回弹补偿 直接补偿法 偏差检测
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FSAE赛车车架轻量化设计及优化 被引量：3
3
作者 卢山 刘子知 岳民 《农业装备与车辆工程》 2017年第11期70-76,共7页
采用有限元分析方法对FSAE(Formula SAE)赛车车架进行轻量化设计优化。在原始FSAE赛车车架进行静力学分析的基础上,总结原结构设计的不合理性,发现其轻量化优化的可能。利用主三角结构内构成辅助三角结构的方式,对发动机舱进行结构优化... 采用有限元分析方法对FSAE(Formula SAE)赛车车架进行轻量化设计优化。在原始FSAE赛车车架进行静力学分析的基础上,总结原结构设计的不合理性,发现其轻量化优化的可能。利用主三角结构内构成辅助三角结构的方式,对发动机舱进行结构优化,使力的传递更合理,结构相比原车架更简洁。通过对主环斜撑末端点的参数化优化以及对其他车架结构的尺寸优化,解决了发动机舱过于紧凑的问题,同时实现车架减重的设计目标。为避免新车架由于共振产生破坏,还对车架进行前六阶的模态分析,保证了车架的安全性。 展开更多
关键词 FSAE赛车 车架 结构优化 参数化优化 轻量化设计
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基于多维度物理参数影响的超高强钢热成形冷却流场仿真分析 被引量：1
4
作者 张泉达 李蕙宇 +2 位作者 孙福臻 吉日格勒 刘子知 《精密成形工程》 北大核心 2022年第5期20-26,共7页
目的研究关键参数对超高强钢热成形模内淬火效果的影响规律,合理选择模具材料和冷却流场空间结构,达到冷却淬火后材料中条状马氏体含量最大的目的。方法利用流体仿真软件Star–ccm+对超高强钢热成形模具冷却流场进行有限元模拟分析,采用... 目的研究关键参数对超高强钢热成形模内淬火效果的影响规律,合理选择模具材料和冷却流场空间结构,达到冷却淬火后材料中条状马氏体含量最大的目的。方法利用流体仿真软件Star–ccm+对超高强钢热成形模具冷却流场进行有限元模拟分析,采用7种不同热导率的热成形模具材料和直径为15、20、25、30、35 mm的冷却管道管径,研究模具热属性及冷却管道分布的结构属性对板材淬火效果的影响规律。结果板材H13冷却效果最好,达到淬火标定冷却温度用时更短,热成形工艺冷却效率明显提升。冷却管道管径为35 mm的模具冷却效果最好,达到温度峰值时间更短,散热更快,为冷却流场空间结构提供优化参考。结论结合理论分析可知,模拟结果的热传递规律合理,仿真模具对超高强钢热成形模内淬火工艺的制定有一定的指导意义。 展开更多
关键词 热成形模具 冷却流场 有限元模拟分析 热属性 模型优化 板材淬火工艺
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热成形模具冷却系统流量分配均匀性研究 被引量：1
5
作者 吉日格勒 孙福臻 +1 位作者 张泉达 刘子知 《锻压技术》 CAS CSCD 北大核心 2022年第4期218-226,共9页
针对热成形模具复杂并联管路冷却系统的流量分配均匀性问题,通过建立某车型前防撞梁热成形模具冷却系统模型,利用STAR-CCM+软件对冷却系统的流量分配进行数值仿真分析,研究管路长度和进口流量对冷却系统管路流量分配的影响,并利用模具... 针对热成形模具复杂并联管路冷却系统的流量分配均匀性问题,通过建立某车型前防撞梁热成形模具冷却系统模型,利用STAR-CCM+软件对冷却系统的流量分配进行数值仿真分析,研究管路长度和进口流量对冷却系统管路流量分配的影响,并利用模具冷却系统流场状态检测平台进行验证。结果表明,流场分布的模拟结果和试验结果一致。管路长度和进口流量对管路流量分配的影响较大:管路长度差异越大,冷却系统流量分配均匀性越差;随着进口流量的增大,流场流量分配均匀性变差。相较于模拟仿真结果,检测平台可以更好地反映流场的分布。此外,通过检测平台可以测得冷却系统的最大进口流量,前防撞梁模具冷却系统进口流量的最大值约为19 m^(3)·h^(-1)。 展开更多
关键词 热成形模具 冷却系统 并联管路 流场状态检测平台 管路长度 进口流量
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基于受流器参数化模型的靴轨动态接触仿真 被引量：1
6
作者 刘子知 孙福臻 《电力机车与城轨车辆》 2020年第6期36-40,共5页
文章通过试验标定获得受流器的模型参数,使用有限元软件建立受流器参数化模型和第三轨仿真模型,进行靴轨动态接触仿真,验证模型的合理性和可用性,并对模型进行参数化优化及对比,研究模型参数对受流器振动特性的影响。
关键词 受流器 参数化模型 动态接触力 仿真
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高强钢的热塑性流动规律
7
作者 孙福臻 刘子知 +1 位作者 张泉达 吉日格勒 《锻压技术》 CAS CSCD 北大核心 2021年第12期216-223,共8页
针对两种应用在汽车的高强硼钢材料,通过力学试验和微观组织试验相结合的方法研究其热塑性流动规律,为高强钢热成形提供工艺参数依据。采用Gleeble-1500热模拟机进行高温热拉伸试验,研究在变形温度为600~800℃、应变速率为0.01~1 s^(-1... 针对两种应用在汽车的高强硼钢材料,通过力学试验和微观组织试验相结合的方法研究其热塑性流动规律,为高强钢热成形提供工艺参数依据。采用Gleeble-1500热模拟机进行高温热拉伸试验,研究在变形温度为600~800℃、应变速率为0.01~1 s^(-1)条件下两种材料热成形时的热塑性流动性;进行冷却速度试验,并对试验后的板材件进行单向拉伸试验和金相组织分析,进一步研究材料在热环境下的热塑性流动规律。结果表明,随着应变速率的增加,材料的塑性流动应力随之增加,加工硬化现象也越来越明显,变形温度的升高使材料的流动应力水平明显下降;对于Al-Si镀层钢板,提高变形温度,有助于马氏体的形成和材料冷却后强度及硬度的提升。 展开更多
关键词 硼钢 拉伸试验 热成形 金相组织分析 热塑性流动规律
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固溶时效处理对稀土铝合金力学性能及组织的影响
8
作者 刘子知 孙福臻 +4 位作者 李晓旭 李蕙宇 张泉达 穆雪松 赵岩 《金属热处理》 CAS CSCD 北大核心 2024年第5期193-198,共6页
研究了4种厚度稀土铝合金板的固溶时效处理工艺(480℃固溶水冷和120℃×24 h时效处理),对热处理前、后的合金进行了室温拉伸试验,通过EBSD对微观组织进行了定性和定量研究,并对拉伸断口形貌进行了观察分析。结果表明,该固溶时效处... 研究了4种厚度稀土铝合金板的固溶时效处理工艺(480℃固溶水冷和120℃×24 h时效处理),对热处理前、后的合金进行了室温拉伸试验,通过EBSD对微观组织进行了定性和定量研究,并对拉伸断口形貌进行了观察分析。结果表明,该固溶时效处理工艺对提高稀土铝合金的强度效果明显,对3.0 mm厚板料的增强效果最为显著,此外对合金的塑性具有一定的提升作用;固溶时效处理后,3.0 mm厚合金相比1.2 mm厚合金,其各向异性更强,大角度晶界角和小角度晶界角的数量更多,晶界总长度增加,平均晶粒尺寸更小。固溶时效处理对试验稀土铝合金有良好的细晶强化和位错强化效果。热处理前试验稀土铝合金的断裂方式均为韧性断裂,3.0 mm厚合金显示出比1.2 mm厚合金更好的塑性;经固溶时效处理后,1.2 mm厚合金试样的断口形貌发生变化,材料塑性进一步提高,3.0 mm厚合金的塑性则相比热处理前有所降低。 展开更多
关键词 稀土铝合金 固溶时效处理 室温拉伸 微观组织
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后防撞梁外板的超高强钢热成形工艺 被引量：1
9
作者 李蕙宇 刘子知 +3 位作者 张泉达 孙福臻 吉日格勒 李军 《锻压技术》 CAS CSCD 北大核心 2023年第1期90-95,共6页
针对汽车后防撞梁外板,采用数值模拟与零件试制相结合的方法,验证超高强钢热成形工艺的合理性和有效性。首先制定超高强钢的热成形工艺路线,据此采用有限元软件进行数值模拟,进行后防撞梁外板有限元模型的设计及优化,使得模拟结果满足... 针对汽车后防撞梁外板,采用数值模拟与零件试制相结合的方法,验证超高强钢热成形工艺的合理性和有效性。首先制定超高强钢的热成形工艺路线,据此采用有限元软件进行数值模拟,进行后防撞梁外板有限元模型的设计及优化,使得模拟结果满足成形要求。然后进行零件试制,试制成功后进行尺寸型面检测和拉伸试验检测,确保试制零件的尺寸精度、抗拉强度和屈服强度满足要求。数值模拟和零件试制结果显示:模拟的零件最大减薄率为12.9%,最大起皱为9.6%,符合主机厂通用要求;试制零件检测偏差值满足公差要求,零件的抗拉强度实测值均超过1450 MPa,屈服强度实测值均超过950 MPa,达到零件的性能要求。依据热成形工艺和模拟方案进行零件加工,能够获得优质产品,为汽车超高强钢零件的批量化生产提供了设计参考。 展开更多
关键词 超高强钢 热成形工艺 后防撞梁外板 减薄 起皱
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